如何进行工厂6S现场改善工作

　　
　　在改善的范畴里，管理具有两项主要的功能：“维持”(Maintenance)与“改进”(Improvement)。“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准的活动，以及支持这些标准所需的训练和纪律。在“维持”的功能下，管理部门要执行工作的指派，使每一个人都能依照标准的作业程序来工作；而“改进”则是以改进现有标准为目标的活动。日本的管理观点，因此可以浓缩为一句箴言来表示：维持标准和改进标准。
　　改进可再区分为“改善”(Kaizen)和“创新”(Innovation)。所谓“改善”，是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。“创新”则是借助大笔资源投资于新技术或设备，而产生戏剧性的变化的改进(不论任何场合，以金钱作为主要的评估因素时，创新便是昂贵的)。由于欧美的管理人员执迷于“创新”，他们既没有耐心，也忽视了“改善”能长期带给公司的利益。相反，“改善”则是强调要以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标。这些都是一种常识性和低成本的改进方式。
　　“改善”是着重在“过程为导向”的思考模式上，这是因为要改进“结果”，必须先改进“过程”。预期的计划成果未能达成，表示其“过程”是失败的。管理部门必须确认及改正这种“过程面”的错误。“改善”是着重在“人际面”上的努力，此种东方的改善形态，恰与西方的着重在“结果面”的思想，形成尖锐的对比。以“过程为导向”的思想方式，应当运用在各种不同的改善活动上，全面质量管理(TQM)及时生产方式(JIT)和全员生产保全(TPM)。许多公司改善活动失败的原因，就在于轻忽“过程”。在“改善”的过程中，最关键性的就是最高管理部门的承诺和参与。管理部门的承诺和参与，必须适时地、持续地表现出来，以确保在“改善”的过程中获得成功。
　　一,现场6S改善考虑下手的几个方面:
　　1、工艺流程查一查
　　即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
　　2、平面图上找一找
　　即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
　　3、流水线上算一算
　　即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
　　4、动作分析测一测
　　即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
　　5、搬运时空压一压
　　即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
　　6、人机工程挤一挤
　　即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
　　7、关键路线缩一缩
　　即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
　　8、场所环境变一变
　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
　　二,现场开展改善活动的过程中，要注意的问题：
　　1,工作量降低了但质量却恶化了。
　　2,虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。
　　3,作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。
　　4,达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。
　　5,虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。
　　三,改善活动中的心态
　　1.好就是不好,不好就是好,要永无止境的改善下去.
　　好就是不好指的是失去了改善的机会,不好就是好指的是找到了改善的机会.
　　2.永无止境就是要追求:
　　(1)提高生产劳动率.
　　(2)减少不良率.
　　(3)缩短交期时间.
　　(4)降低库存,最好无库存.
　　(5)节省生产空间.
　　(6)提高设备可利用率.
　　3.就是有问题才去改善,不是没有问题就不去改善.
　　4.要打破传统一个人固定操作一个工位的思想,朝一个人多工序操作,弹性化方向发展.
　　5.掌握现场,现物,现实,现做,现查五现原则,不要只看书面的记录.
　　6.有50%的把握就要尝试去做,不要等到有100%的把握才去做改善.
　　7.改善要经历多次尝试才能成功,不是一次就能够全部成功.
　　8.要贯彻DIY的思想,马上动手做,不要在会议室里思考讨论.
　　9.用头脑智慧去克服问题,不是用金钱去摆平问题,不过可以通过用小钱去做大的事情.
　　10.要朝"理想状态"迈进,不要寻找不能做的原因,比如五没抵抗:没人,没钱,没时间,没空间,没条件.
　　11."理想状态"就是:
　　(1)依据产距时间生产.
　　(2)一个流方式生产.
　　(3)后拉式看板生产.
　　12.要发挥部门团队精神,共同努力达成目标.
　　13.要问五次为什么,找出问题的真正根源所在.
　　14.要顾全大局,例外情况特殊处理.
　　15.要观察有无三无现象并进行改善.
　　16.改善固然可喜,但是维持更是重要.
　　17.维持就是遵守标准作业,管理者要去督促检查是否有按标准作业.
　　18.要具备改善循环(PDCA)的四大意识,即品质意识、维持意识、问题意识、改善意识。
　　19.医生开处方，病人要吃药，老师教学生，学生要维持，指的是要把改善真正去实施起来。
　　20.问题就是机会，改善就是赚钱。
　　四,产生创意的思考法则：
　　1)相反法则-现行的方式逆向倒过来做，将会变得如何呢？
　　2)拼图法则-将每一基本部分分解出来，再尝试其它组合的方式，是否会有意想不到的效果呢？
　　3)大小法则-改变尺寸﹑形状等的大小，看看其影响会变得如何呢？
　　4)例外法则-将经常发生的事物与偶然发生的事物做区别，将偶然发生的状况加以例外管理原则来控制即可，而不要将经常发生的事物也用相同的管理方式来管理。
　　5)集合法则-尝试将不同的单元事物结合在一起，是否要以增加使用者的功用及效果？
　　6)更换法则-将顺序加以更换，效果是否会较好呢？
　　7)替代法则-考虑用别的方式来替代现有的方式，会有什么样的结果呢？
　　8)模仿法则-模仿是创造的最佳触媒，藉著参考现有的东西加以思考很容易引发新的创意出来。
　　9)水平法则-发挥自己的联想力，考虑由水平的方向去思考，突破传统及习惯上的束缚。
　　10)定数法则-将经常发生的事物予以制度化，可以产生许多简化的效果及提高效率。
　　五,现场改善的心得：
　　抛开所有固定的观念；
　　说干就干，多说无用
　　不让金钱溜走，以智慧取胜；
　　化解问题。多问五次“为什么”
　　改革无限。总想着现在还很差