生产现场6S管理的推进与持续改善

在现场改善、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的生产现场等方面发挥了巨大作用。6S管理通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁活动，最终提高产品品质和人员素质，提升企业的核心竞争力和形象。然而，推行6S管理的过程并非轻而易举就能成功，甚至有可能阻力重重。尤其需要注意的是要防止仅仅将时间和精力浪费在清扫活动中。就其功能而言，推行6S管理能够实现在亏损、不良、浪费、故障、事故、投诉、切换产品时间、缺勤率8个方面都为零。因此，掌握6S管理的精要，有助于企业创造追求卓越、追求细节的企业文化，实现企业经济益的持续增长。

当前社会不是一场技术的革命，也不是一场软件、速度的革命，而是观念的革命。”改变管理者与员工观念。从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。负责“6S”的日常监管以及对检查出的整改项（含公司检查）的督促整改和“6S”创新活动的推动。各车间(部门)、班组（库房）负责本责任区域“6S”的日常维护、自查、自纠；对“6S”检查小组（含公司检查）开具的整改项实施整改；为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展“6S”创新活动。“6S”活动的情况应在车间（部门）管理看板中公示。
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1.什么是6S管理
6S精要说明
整理，留下必要的，其他都清除掉；
整顿，有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识；
清扫，工作场所看得见看不见的地方全清扫干净；
清洁，维持整理、清扫的结果，保持干净亮丽；
素养，每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度；
安全，一切工作均以安全为前提。
推荐用语        注音        要义
清理        Seiri        清理现场空间和物品
整顿        SeITon        整顿现场次序、状态
清扫        Seiso        进行清洁、打扫
安全        Safe        采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全
规范        Seiketsu        形成规范与制度，保持、维护上述四项行动的方法与结果
素养        Shitsuke        建立习惯与意识，从根本上提升人员的素养

生产现场管理的基本目标
6S的精要之处，在于它总结出了工作现场（包括物品、环境、场所等）管理的要点，并融会了工作与生活的哲学。如果离开了工作现场管理这个主题，就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性，离开了对其背后的哲学或观念的认同，就不容易理解其重要性。
管理良好的工作场所，其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识分明，洁净安全”这样一些基本特征，它们也就是工作现场管理的基本目标。如表二所列出的6S前四项要素，正是达到和保持这上述基本目标的操作性要点。

6S管理具有以下几方面作用：
1．提升企业形象
2．提升员工归属感
3．减少浪费
4．保障安全
5．提升效率
6．保障品质

2.推进计划和推进现状

制定标准
在做好6S管理工作的同时，紧紧围绕安全生产这一主题，将形迹管理的方法，运用到对工具箱的整理和定置、定位上。通过定置后的工具箱在借还和场地转移时能大大提高工作者的“三清点”效率。各生产单位，合理规划生产现场，通过开展分区划线，规范工具、设备的对应标识等6S整理整顿活动，使生产现场各类物件定置定位满足了“有物必有位，有位必定置”要求，生产现场秩序发生了质的变化：工作现场区位更清晰了，物件摆放使用更安全可靠了，员工的安全生产和遵章守纪意识也得到进一步提高，为安全生产和维修质量提供了保障。

确定了27个试点项目
今年年3月，基地召开了精益6S管理启动会，成立了基地精益管理指导委员会和精益管理办公室，配置了办公室专职人员4人，各部门也相应的成立了精益管理推进小组，确定了部门精益6S管理专兼职协调员17人。明确了各级组织管理职责，将6S管理推行与年度部门干部绩效目标考核挂钩，为6S管理的顺利推行奠定了管理基础。围绕安全、质量、审核、效益、文化等要素，基地制定了《成都维修基地精益管理推进方案》、《精益6S管理导入期推行计划表》等，使6S推行工作“有章可循”。
仅凭个人自发的行为，或者仅靠一阵子的热情，就把这项工作推动起来，是不可能也是不现实的。为此，首先应统一大家的思想，提高认识水平，使大家明确认识到这项工作的实际意义就显得尤为重要。使人人都能够清晰地看到，它不仅仅是图美观图好看，不是花拳绣腿、显摆做秀，而是一个创造清洁整齐、顺畅优美、置身其内人人心情舒畅的工作环境，能够促使工作高效、能够保持产品实物质量提高的有效途径；其次，加强组织领导和指导。
虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。
系统化推进6S管理
1. 组建6S实施小组
2. 设立6S推广的阶段性目标和实施重点
3. 6S方针
4. 6S目标
5. 6S实施的几个着眼点
6. 完善6S推广的具体流程
7. 实施评比活动
部门专门成立了6S领导小组和6S推进办公室；编制了6S管理评价标准，确定检查范围；下达了达标计划；组织了一系列达标培训；组织人员进行考察学习；在公司内设立示范区域；对6S管理进行宣传教育等。
启动阶段、计划实施阶段、整改提高阶段、总结固化阶段制订相应的标准进行定期巡查和专项检查。

6S推进制度
在进行上述工作的同时，编制了“研究开发一所‘6S’管理整改通知书”，作为“6S”管理工作的主要工具。对于现场发现的各式各样的问题，按班组、室的责任区域划分，由单位“6S”管理小组归纳整理，填写“‘6S’管理整改通知书”书面通知到班组或室里，由班组长或室主任分析问题原因、制定改善行动计划，定出改善完成日期，告知区域责任人问题所在、如何改善、改善完成日期、达到怎样的效果，由责任人具体改善、落实。落实的情况、达到的效果由管理小组进行审查、评价。做的不到位的、存在其它问题的，再填写“‘6S’管理整改通知书”，如此反复，以达到应有的效果。若反复几次仍达不到应有效果时，通过所里考评会议对责任人进行考评，给予负激励，以教育本人。
本着公平、公正、公开的原则，检查小组每周依据《“6S”现场管理检查表》，从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示；
举例说明

3.持续改善
现场“6S”管理工作，既不深奥难懂也不是特别复杂，但它是一项长年累月的事情，也不是非常简单的工作，抱一蹴而就的思想那肯定是不行的，也是做不好的。贵在坚持、持之以恒才是正确的思想和方式。运用持续改善的精益思想，坚持不懈地改进，我们认为是做好这项工作非常好的思路和方法。

现场改善之基本原则与方法
1. 现场中的七大管理浪费
2. 丰田式浪费发现法
3. 如何识别现场中的浪费
4. 消除浪费的基本原则－ECRS
5. 案例分析：制造流程的ECRS
6. 持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题
7. 消除浪费的利器－IE工业工程手法

如何提升内部物流效率
2.1. 工厂布置合理性分析与改善
2.2. 生产线布置效率分析与改善
2.3. 如何缩短物流搬运的距离时间
2.4. 在制品控制——看板管理的应用
2.5. 实战演练：现场分析
3. 目视控制在现场效率改善上的应用

现场工作团队建设
1. 用规则来管理，用原则来领导
2. 有效的培育与开发下属
3. 因人而异的沟通，打造和谐团队

存在问题的提出
解决办法
持续改进
举例说明
方法 PDCA

現代制造业核心竞争力所在
交期竞争力
成本售价竞争力
多批小量生产竞争力
利润与存续能力
只有成本低有合理利潤 , 才可能長存
产品开发能力[/hide]