公司内网上的一个质量小故事

    这里分享一个小故事。

    第二次世界大战中期, 美国生产的降落伞的安全性能不够, 虽然在厂商的努力下, 合格率已经提升到99.9%, 但还差一点点. 军方要求产品的合格率必须达到100%。 可是厂商不以为然, 他们强调, 任何产品都不可能达到绝对100%的合格, 除非出现奇迹。但是, 降落伞99.9%的合格率, 就意味着每一千个跳伞者中有一个人会送命. 后来, 军方改变了检查质量的方法, 决定从厂商前一周交货的降落伞中随机挑出一个, 让厂商负责人背着这个伞, 亲自从飞机上跳下. 这个方法实施后, 奇迹出现了, 不合格率立刻变成了0!

    在实际的工作中, 我们常常感叹质量要求的过分挑剔, 抱怨客户的要求过高. 想一想以上故事中的厂商负责人, 起先对军方的要求不以为然, 但当那千分之一的死亡威胁降临到自己的头上时, 他就没有任何强调的理由了, 奇迹也就随之出现了。

    产品的设计开发过程是一个创新的过程，这一过程的质量职能体现在两个方面：一是保证产品质量必满足用户需求；二是要满足后续生产加工要求。质量源于设计，而不是生产制造和服务过程。生产制造和服务过程特性都是设计阶段确定的，一旦确定，其品质高低已定，后期的过程控制所起到的作用相比设计来说很小。在已统计的XX医疗18个月期间的产品召回事件中, 80%的产品缺陷与设计质量直接相关, 可见保证设计质量是多么的重要. 当我们的工程师能够与那位”厂商负责人” 一样换位思考的时候, 我们的产品与0缺陷的目标也就近了。 事实上, 我们从事的是医疗产品的设计和生产, 不用换位, 终究, 我们会是医疗产品的直接用户的, 但愿我们能从故事中受到启发, 将0缺陷设为我们实际的目标, 这是可以实现的。