落料冲孔模具制作时应注意事项

1、线切割出来的刀 口，一般都要轻轻地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），这样可以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。2、落料模在设计时应尽量避免尖角出现，以免应力过大，刀口强度过小而造成刀口寿命降低。
3、刀口硬度要达到HRC56～62。
4、线切割出来的刀口，一般都要检测垂直度是否达到要求,纵切刃截面一定要垂直,刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
5、上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分：
6、组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
7、组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3～5mm（最好用塑料薄膜包住冲头，以便冲头对中），用手按平底面，贴上瞬间胶水。主机上开时要用手捏住冲头，注意是否弹动。如有异动，需重新组。
8、在打销钉之前,一般先把组冲头时粘上的AB胶水或瞬间胶水清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。
9、废料孔排废料一定要顺畅，以冲一次掉一次废料为最佳。
10、落料冲孔模定位要准确，尽量能节省板料为佳。
11、如板料较厚，较多冲头，在设计时一般冲头要比刀口短1～1.5 mm最好,这样比较容易卸料。
12、弹簧分布一定要合理，在设计时要考虑板料厚度，冲头的大小、多少，可适当加大弹簧。
13、压料板在锁紧时，一般要高出刀块一个板料厚度，一般弹簧要预压3～5mm为最佳。
14、如模具形腔较小，冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶，可以考虑使用打杆装置。若实在不行的，可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序，以降低成本。