企业推行FMEA的一般步骤

确定FMEA团队
选择具有相关领域知识和经验的人员组成团队，确保团队成员来自不同的部门或职能，以保证分析的全面性和深度。
定义FMEA的范围和目标，确保分析的范围不会过于广泛，明确所要分析的产品或过程，以及分析的具体阶段（如设计、制造等）。
收集信息
收集和整理与目标过程相关的必要信息，包括流程图、产品规格、相关文件等。
识别潜在失效模式
团队成员应一起讨论，识别可能导致失效的潜在原因和模式，包括设计、材料、加工、装配等环节中可能导致故障或错误的步骤。
评估失效影响
对每种识别出的失效模式进行评估，确定其对产品质量、安全、环境、客户满意度等方面的影响。
分析故障原因和控制措施
确定导致失效模式发生的原因，并提出相应的控制措施来减少或消除这些原因。控制措施可能包括改进设计、改变工艺、引入新的材料等。
确定风险优先级
通过使用如危害性矩阵和风险优先数（RPN）等工具，对潜在的失效模式进行分类和优先级排序，以便更好地分配资源和注意力。
制定FMEA报告和跟踪措施
根据分析结果制定FMEA报告，该报告应包括识别出的故障模式、评估结果、控制措施以及建议的改进措施。
实施跟踪措施，确保改进措施的有效执行，并监控其效果，以便持续改进。
在整个过程中，FMEA团队应保持沟通和协作，确保分析的准确性和完整性。同时，FMEA是一个持续的过程，需要在产品生命周期的不同阶段进行迭代和更新，以应对新的风险和挑战。

请注意，虽然FMEA是一种强大的工具，但它并非万能的。在进行FMEA时，应结合实际情况和特定要求，灵活调整和优化分析流程，以确保其有效性和适用性。