如何不断提高物流效率,仓储目标、物控目标如何实现？

一、      仓储目标

●  数据准确性：仓库分为半成品仓、外购件仓、成品仓、原材料仓（含易耗品、回料、色粉等）。账卡物的准确性目标值分别是：95%或以上、99%或以上、 %、98%或以上；稽核方式：每个月两次或多次财务抽盘，通过这些抽盘综合考评各仓及相关责任人员的数据准确性，通过是否发错料、收货是否准确、发货准确率、有没有发不出货的现象、物料标识完整性、品质、错账漏账重账频率等进行考核。

●  数据输入及时性：所有当天出入库的半成品、易耗品、原材料等出入库必须当天输入系统账，如有休假第二天必须全部补齐，外购件因为检验时间差，在检验之后两小时内必须做入系统账。入系统账标准必须是三个条件齐全：品质合格（合格检验报告或特采报告）、数量清点（大数全点，细数核实）、单据齐全（送货单或快递单或传真送货单均可），通过这三方面才能打印入库单输入系统账。

●  全面推行备料制：根据计划部门的生产计划单拉出的物料需求明细进行自制件和外购件的备料，保证当天能顺利完成制造部门需要的所有配件及相关物料的准备工作，所有的物料必须配送到装配部门的备料区，完成仓库与装配车间的物料员数量交接和确认工作，不得落下，保证物料数量准确、标识清晰、摆放整齐（自制件与外购件明确区分）、定量包装、没有多发少数现象等。

●   每周提供各种报告，比如：各种主要易耗品消耗数据（如透明胶纸、拷贝纸等）；每月易耗品消耗金额（由采购易耗品采购员整理资料提出；各种包装材料回收状况（如色粉袋、拷贝纸等一切可回收利用物资）；新料的领用及回料的入仓数据准确提报；成品发货反馈情况（有没有发错、延迟、少数、未发、客人投诉、封箱号或铅封号写错等）；本周仓库安全方面的异常状况（包括物料、人员等）；半成品、成品和外购件备料出现的错误及其它异常情况等。

●   易耗品管理：把易耗品仓库关闭，与原材料仓合并，收发由一个仓管负责。常用易耗品的采购实行统筹统购统发，由采购确认各部门主要常用耗材月耗用量，并进行一次性统一购买，仓库实行一次性发放，车间也一次性领用保管，不再另行请购。对于加急或临时采购易耗品所需部门要写明申购原因，由采购确认并由总经理最后签字认可后方可购进。负责易耗品采购每月提供易耗品月耗用量明细及金额，进行对比，并努力将每月金额尽可能降到最低。

●   仓库的安全性：十二防（防火、防水、防压、防爆、防晒、防腐蚀、防锈、防倒塌、防变形、防盗、防潮、防电等）。比如：电瓶车、加高机的充电、上架物料的安全性检查、容易变形物料的保护、防尘措施、消防通道及消防栓的堵塞、超高物料的限制、严禁混合堆放、各门窗户扇的检查、防水防火的检查、化学用品的防护措施等。

●   仓储部的组织架构：笔业及四部仓库和即将要建设的新仓库人员定岗定位定员定编、组织架构、岗位职责见表（一），车间备料区域见表（二）。

●   规范外购件、自制件与成品入库及退次、报废物料的合理程序：外购件入库依照外购件入库程序进行，数量关、单据关、品质关，依据每日到料计划填写实际到货明细及退货，大货详点，细数抽查，合格后，检验报告、入库单、送货单三联送交财务核账，不合格品依照原《物流管理程序》操作，退货、特采、挑选（有供应商费用确认单）；自制件品管检验合格、数量准确、单据齐全、定量包装、依系统操作等要求进行；退次物料单据和品管确认手续齐全、系统操作车间退料—采购退货——供应商——补回正品，确保所有次品都能够依照程序进行；报废物料特别是铜件、自制件或呆滞料都需要品质经理、总经理签字方可执行。

●  6S现场管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。经常整理要用与不要用的的物料、把要用的标识化不能用的及时处理、清扫死角整理货架、达到清洁干净的效果、依据安全的要求进行管控。评判标准以“6S”管理组成员的每次评分为依据并纳入到绩效考核之中。

二、物控目标

●   订单跟进：依据计划部门的生产计划生成的物料需求计划的BOM表（协助和监督生管保证BOM表的完整性）进行外购件物料跟进和自制件的生产追踪。对于外购件上线前三天物料必须到位需有效掌控，时效性、数量合理性、品质保障性，确保上线无虞及备料能顺利展开；对于重点外购物料及难点注塑件的生产进行重点跟踪和有效控管，对于一些难点外购件的跟催，物控人员可以直接与供应商进行交流、协商解决办法。稽核方式：以每周统计物料延迟批次及订单数量比例进行综合考评，达成率作为跟进的依据和指标之一。

●   异常处理：对于外购件或自制件出现异常使生产顺利进行遭遇制约性瓶颈时，物控人员必须联络采购、品管、车间、仓库等部门协商建立快速处理机制，尽快使物流达到畅通无阻之目的。方式：品管出示不良报告——物控通知采购——物控人员和采购评估挑选费用——采购通知供应商退货或确认挑选费用单并将确认单送交财务——物控组织人员进行调选、品管部门协助验收——确认OK后办理正常入库手续（这是针对紧急物料或供货商路途较远的情况）。

●   库存利用：除总经理特批做库存外，一律禁止注塑件多做或外购件多采购。对于注塑件每周统计多做部分，对于已有的库存（以前多做、订单取消、已下订单减少等情况）及时转移到新订单中去，充分消化。每周对于现库存的物料、自制件等在单外的数据进行核实，和生管和采购进行沟通，利用到新订单中去，每周统计一个库存利用情况进行提报。

●   补料：对于外购件补料要提供详细的数据及比率，来料不良？少数？生产不良？物料找不到？责任明晰、数据准确。对于自制件补料除了数量及比率外还要详细说明品质问题，要求品质部门因为前期品质不良造成大量补数原因提出改善分析报告和追踪结果。补料的时效、数量、品质等要进行有效跟进，确保生产不会因为补料原因而受到影响。对于因少数而补料的单位要承担相应的责任和处罚措施。

●   每周提供报表：达成率柱状分析图（每周对比柱状图）、异常物料统计表（总批次及未到批次及到货率）、异常物料处理及费用统计明细表（供应商确认费用、订单号、物料名称、数量、返工人员及工时等详细资料）、每周库存利用统计表（物料或自制件名称、订单号、规格型号、数量等）

●   BOM表的监督及物料用量预算和安全存量的分析：为不断完善BOM表提供合理建议及帮助，对于异常情况及时提出修正，保证物料齐全不至于因此受到影响。对于常用物料根据订单需求近期生产计划及采购成本的综合考量，建立合理的安全存量，并设置存量基准，深入到做用料分析，从而达成物流更加畅通及采购成本或制造成本下降之目的。

三、制造车间物流

●  装配车间：装配车间只有备料区（一天的物料）、物流暂放区（由备料区移交过来的物料，然后分配到每条流水线前）、每条流水线前的物料小区（由班长或物料员适时给线上加料的物料暂放区）、成品区（OQC检验区、成品返工区）、车间次品返工区、报废小区等6个主要物流区，成品检验合格后再直接进入到成品仓。改变现有的在通道及成品仓库内返工或检验的现状。车间每日报废物料必须当日清除掉，拆卸回收另外设一个小区，由专门人员每天进行清理。

●  注塑车间：车间当天的物料必须进入待检区，车间只设一个待修检区域和返工区域。所有的半所品必须当天送至半成品待检区，定量包装、标识清晰、数量准确、品质合格、按单生产后及时办理入库手续。除总经理签批特别要求之外，不得做多出订单及余量范围的数量。

●  印刷车间：印刷产品也应纳入BOM，且印刷后的半成品也要进入系统账，对于印刷半成品进行定量跟进，确保能跟得上装配所需要的进度。通道放印刷半成品的局面要尽快解决。全部进入到仓库后进行系统账跟进管控。

●  油芯车间：车间物料进行数量跟催，控制生产数量，每日领料数量与生产实际所需数量相符，不得多领或多生产。尤其对于不是常用油芯一定要控制，防止产生不必要的库存因为放置时间过长而发生流油现象。对于油芯车间的物流仍然实行领用制、当日生产当日领用，品质合格及时入库，能跟得上生产的节奏及步伐。



针对各车间在不同的时段出现的问题，作出相应的改善对策。



四、如何不断提高物流效率

●  根据工厂的具体情况，创造性地提出各种改革思路，达到不断提高物流的效率。这些需要随着工厂的发展变化而变化，依具体情况而定，本着合理、适用、适时、适地、有效的原则进行。

●  不断从减少人力、简化程序、提高机械化程度、快捷高效为宗旨来达成提高物流效率的最终目的。

●   集思广益，不断改进，取长补短，使物流更加畅通无阻。



物流化快捷高效化并不是生搬硬套，须符合本厂的具体条件、评估达到的机率出发来操作。