物料控制与计划作业流程，控制物料损耗，降低生产成本

　　1．目的

　　规范物料作业流程，控制物料损耗，降低生产成本，提高产品市场竟争力。

　　2．适应范围

　　2．1 适应公司采购、仓储、生产、品质物料控制

　　3．职责

　　3．1PMC部负责物料计划的的制订，采购人员负责采购单的下达、采购物料跟踪。

　　3．2仓储部负责采购申请、入库、保管、发放。

　　3．3品质部负责来料品质控制

　　3．4生产部负责物料领用、使用控制、半成品、成品入库

　　4．作业内容

　　4．1 物料采购（详见采购作业流程图）

　　4．1．1 《物料采购申请单》的审批

　　A．生产使用原物料、包材由仓库根据PMC物料计划，扣除库存量后填写《物料采购申请单》，经仓库主管审核，PMC经理批准后，交采购部。

　　B． 生产辅材，零件、日常用品、办公用品等，由需求部门填写《物料采购申请单》经部门主管或经理审核，副总经理批准后，交采购部

　　4．1．2 采购部接到《物料采购申请单》对所需采购物料进行询价、比价、定价（采购价格必须有总经理批准）；并根据物料计划填写《物料采购订单》，经部门经理批准后发至供应商及公司内部相关部门。

　　4．1．3 采购员对采购过程进行跟踪，确保物料按时到位

　　4．1．4 供应商送物料至公司时，必须将《送货单》送至采购人员签名确认，然后送交仓管员，由仓管员通知IQC对来料进行检验（详见IQC来料检验作业流程）经检验合格的物料才能入库。

　　4．2 物料入库（详见物料入库作业流程图）

　　4．2．1 供应商来料必须经IQC检验合格，仓库开入库单入库；第一联《入库单》及第一联经IQC签名的《送货单》仓库留底记帐；第二联《入库单》和《送货单》转交采购月结对账；第三联《入库单》和《送货单》交供应商对帐。

　　4．2．2半成品入库：各车间的半成品，经品质部检查合格签名后，生产车间开入库单，将半成品送至半成品库，仓管员点数确认签名作实，纳入库存区。

　　4．2．3 成品入库：包装或其他车间组装成品，经品质部检查合格签名后，车间开入库单将成品送至成品仓库暂放区，经仓管员点数确认签名作实，纳入库存区。

　　4．3物料出库（详见物料出库作业流程图）

　　4．3．1 原料：①物控员按订单数量及BOM表计算物料用量。②生产部门根据物料用量开具《领料单》到指定的仓库领料。③仓库严格按单发料。

　　4．3．2半成品领用：各车间车间物料员，根据订单量开具《领料单》，经部门主管审核，到半成品仓领用半成品。

　　4．3．3成品出库：销售部业务员开具备货单至仓库，仓管员按备货单数量备货，备货完成后该备货单由仓管签名确认，转业务员，跟单员依据备货单，开出《送货单》连同备货单一起转相关领导确认后，出货。

　　4．4 退料作业（详见退料作业流程图）

　　4．4．1 供应商来料不良物料：经IQC检验不合格的物料，由采购部通知供应商退回

　　4．4．2 各车间领用物料批量不良的，经品质部确认开具品质异常单，将不良品退回半成品仓（按不合品处理流程作业）

　　4．4．3 完成订单后剩余良品退库：当订单完成后车间所剩余的良品、辅材，由物料员开具《退料单》退回原来所领用的仓库，仓管员接收后分类摆放、保管。

　　4．5 补料作业

　　4．5．1 原材料补料：生产部订单计划领用原料，如在生产过程中损耗过多，需补原料必须由所需部门开具《补料申请单》并说明增领原料原因，经部门主管审核，PMC部审批，副总经理批准后仓库才能发放。

　　4．5．2 半成品补料：各车间根据订单数量领用半成品，在生产过程中如有损坏或来料不良导致不够完成订单的，由部门统计不良品数量，经品质部检验后，报PMC部批准；并将不良品退回半成品仓，换取相同数量的半成品；（如半成品仓不够或没有所需换的半成品，则由PMC部通知相关部门生产或外购）。

　　4．5．3 包装材料补料：包装车间根据订单数量领用包装材料，在生产过程中如有损坏或来料不良导致不够完成订单的，由部门统计不良品数量，经品质部检验后，报PMC部批准；并将不良品退回包装材料仓，换取相同数量的包装材料；（如包装材料仓不够或没有所需换的包材，则由PMC部通知外购）。

　　4．6 物料报废

　　4．6．1 半成品报废：在生产过程中，由于生产不良或上工序生产不良所挑选出的不良品，由品检员检验不能再使用的作报废处理，由需报废部门开具《报废申请单》经品质部确认，报PMC部审核、副总经理批准后才能报废。

　　4．6．2 成品报废：因成品呆滞时时过长，客户不再使用的成品及客户退货不能返工的成品，经品检员确认，报业务部审核、总经理批准后才能作报废处理。