分析物料欠料原因与对策，通过六西格玛方法解决欠料问题

分析物料的欠料原因与改善对策，通过六西格玛方法解决欠料问题
六西格玛的定义：是一套科学的工具和管理方法，运用DMAIC（改善）或DFSS（设计）的过程进行流程的设计和改善。

物料配套:


根源原因分析>>FMEA>>改善对策>>改善成果验证
料失效树分析：


根源原因分析>>FMEA>>改善对策>>改善成果验证


根源原因分析>>FME>>改善对策>>改善成果验证


物料品质历史记录表:


物料品质历史记录操作指引
1.0目的
现时塑胶物料来料品质较差且相同的问题反复发生，部分供应商对塑胶物料品质要求不清晰，对物料相互配合的要求不清晰，影响生产效率，埋拉时间，导致按时完成率的指标受到影响.为使相关部门及供应商对塑胶物料品质历史有较为全面的了解，从而作重点监控，降低问题重复发生的频率，有效地预防相同品质问题的再现，故制定此操作指引.

2.0适用范围
适合KE&CE塑胶物料品质历史记录.

3.0內容

3.1 生产组长在生产过程中收集塑胶物料的品质信息（收集的对象是对产品外观，功能或配合问题产生较为严重影响的塑胶物料，包括不良比率，问题描述，临时改善对策和永久改善对策等内容），由LQC将其记录于“物料品质历史记录表”中并存档。建立“物料品质历史记录”资源共享系统。

3.2 在转拉前，生产线组长需查询“物料品质历史记录”，对相关物料曾经发生的品质问题，改善措施作全面的了解以便在生产过程中作重点监控，预防问题的再次发生。若发生相同的问题或新的问题，则需通知供应商检讨改善，同时知会LQC,将其记录于“物料品质历史记录表”中。

3.3 IQC在作相关塑胶物料来料检查时，需对相关物料曾经发生的品质问题作全面的了解以便在来料检验过程中作重点监控，将物料品质问题在来料入仓时得到控制，若有问题则可联络相关部门协商解决或退货处理，减少到生产时才发现问题的机率。

3.4 曾经啤塑塑胶物料的供应商，在再次啤塑前，需对相关物料曾经发生的品质问题作全面的了解以便在啤塑过程中作重点监控，将物料品质问题在啤塑时得到控制，从而有效地改善来料品质问题，降低问题重复发生的频率，有效地预防相同品质问题的再次发生。

3.5 对于新供应商，在发放模具时，由塑胶部组织供应商作一次物料品质的全面介绍（关于模具注意事项及操作步骤等参考相关资料），使供应商对相关物料曾经发生的品质问题作全面的了解以便在啤塑过程中作重点监控，将物料品质问题在啤塑时得到控制，从而有效地改善来料品质问题，降低问题重复发生的频率，有效地预防相同品质问题的再次发生。

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现时按时完成率指标仍未达标，人手问题与物料问题仍有较大的改善空间，将与相关部门一起按照项目要求持续改善：

人手问题由两部分组成：
一是欠缺人员：外部招工及员工缺勤，不可控，不纳入本小组的研究范围。
二是产能不达标导致：经过生产流程的改善，PPC生产计划合理性的改善及产能的标准化导致欠人手问题有较大改善。
有约75%的产品产能仍未达标，“标准产能”仍需作持续改善：

PIE已制做了一份“标准工时测定作业指导书”初稿，需进一步完善。
标准工时测定作业指导书:
1.目的：
能准确的制定计件产品单价，计算成品成本，设定生产能力、编订生产计划，评价作业效率，选定最佳作业方法等。

2.范围：
适用于公司制造系统。

3.定义
标准工时：是指经过培训合格具有平均水平的操作人员在正常的作业环境及状态下，用标准作业方法，按普通熟练工人正常速度操作而完成合格的某工序或产品所需的时间。

4.权责：
4.1 车间主管：负责本车间所有工位的细分，标准工时异动反馈。
4.2 IE工程师：工序标准工时的测定与修正,提案改善与跟踪。
4.3 制造经理：对各车间工序的标准工时进行核定

5. 工作内容：
5．1標準工時的構成

5.2公式：标准时间 = 观测时间×(1+评价系数)×(1+宽放率) = 正常作业时间×(1+宽放率)
5.2.1 观测时间：指的是IE工程师根据各车间各工序的实际情况，按熟练操作员工实操观测多组数据得到的时间平均值。
5.2.2 评价系数：观测时间由于受到作业者操作的熟练度、工作意愿、情绪等影响，并未能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，其中努力度及熟练度对作业时间影响最大，因此现场评价时如无特殊情况，可忽略环境因素及一致性(稳定性)的影响，只评价努力度与熟练度即可。