冲压模具常见问题及解決方法

1）模具穩定性是指在正常沖壓加工條件下批量  生產時﹐能保証沖件精度和模具正常工作狀況的能力。
模具不穩定﹐會降低產品的良品率﹐降低生產效率﹐嚴重者則可能損壞模具。
影響模具穩定性的常見因素有﹕廢料跳屑﹑小沖子易斷﹑抽芽不良﹑切邊不齊﹑披鋒不良﹑下模堵料﹑不脫料等。
2）廢料跳屑：所謂廢料跳屑即是在沖壓加工過程中﹐廢料 上行至模面。
如果在沖壓生產中不注意﹐上行的廢料可能會壓傷產品﹐降低生產效率﹐甚至會損壞模具。
廢料跳屑的原因有﹕刃口直壁段太短﹔料與沖子間產生真空負壓﹔模板或沖子未退磁或者退磁不良﹔
沖子與產品間形成油膜﹔沖子太短﹔沖裁間隙過大﹔或是以上几種原因同時作用。
針對廢料跳屑﹐可以采取的措施有﹕在允許的情況下﹐適當加大下模刃口的直段長度﹔
沖子及模板在安裝組立前應注意徹底退磁﹔
在允許的情況下﹐沖子做成斜刃或者在沖子加吹氣孔﹐如果生產批量大的話﹐則可以用子母沖進行沖裁加工﹔
在設計時﹐針對不同的材料﹐要選用合適的沖裁間隙﹐如果仍有跳料﹐間隙可適當減小﹔
還應注意沖子沖入下模刃口的深度﹐必要時﹐加大沖子的長度。
3）抽芽不良常見原因有﹕抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合﹔ 凸凹模間隙不均勻﹔
抽芽沖子表面不光滑﹐造成抽芽破裂﹔
抽芽底孔不符合要求﹐造成抽芽高度及直徑偏差﹐甚至抽裂﹔
產品上的芽本身并不合理﹔毛邊方向問題
抽芽不良的解決措施有﹕設計時保証抽芽底孔中心與沖子中心重合﹔
調整凸凹模之間的間隙﹐使之分配均勻﹔
沖壓前﹐應確保抽芽沖子的表面光潔度﹔
設計時應計算好抽芽預沖孔的直徑;
向客戶確認產品時﹐請客戶改產品抽芽﹔
抽芽時﹐毛邊最好向孔內﹐否則可壓毛邊后再抽芽。