浪费分析

浪费1：生产过剩浪费

生产过多 / 生产过早 / 妨碍生产流程 / 成品库存，半成品库存增加 / 资金周转率下降

原因：

与顾客交流不充分 ； 依赖个人经验和思维制定生产计划； 人员过剩，设备过剩，大批量生产 ； 生产负荷变动； 生产过程中产生问题(如产生不合格产品和发生机械故障) ； 生产速度提高

对策：

与客户充分沟通； 生产计划标准化 ； 均衡性生产 ； 一个流程； 小批量生产 ； 灵活运用看板管理技术 ； 快速更换作业程序； 引进生产节拍


浪费2：不合格产品的浪费

原材料的浪费 / 开动率低下/ 检查的浪费/ 客户索赔引起的企业信用低下 / 库存增加/ 再生产浪费

原因：

对于可能产生不合格产品的意识薄弱 ； 在生产过程中不注重产品质量 ； 检验中心的检验标准不完善，特别是功能性检测 ； 教育培训体制不健全 ；客户对质量要求过多； 缺乏标准作业管理

对策：

产品质量是在工序中创造的；坚持贯彻自动化和三现主义 ； 制定培养相关意识的对策 ； 通过不断问为什么的对策防止问题再次发生 ； 引进预防错误的措施 ；确立产品质量保证体系 ；使改善活动和质量体系(ISO9001)相结合

浪费3：等待的浪费

在反复作业的过程中/标准作业管理不完善 /监视/ 表面作业 / 停工等活/ 机械设备、人员富余

原因：

生产工序流程不合理 ； 前道工序和后道工序出了问题 ；停工等活，等料待工 ； 设备配置不合理； 在生产作业过程中能力不平衡 ；大批量生产

对策：

引进均衡化生产，生产节拍的概念 ； 努力使生产工序流程合理，发现浪费 ； U字型设计； 快速更换作业程序；再分配作业； 禁止停工等活时的补偿作业； 生产线平衡分析； 认清表面作业；安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置

浪费4：动作上的浪费

不产生附加值的动作 /生产效率低下的动作

原因：

机器与人的作业不明确 ； 毫无意识地实施了无附加值的动作； 生产布局不合理 ； 培训不充分

对策：

生产工序流程化 ； U字型配置 ； 对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实 ； 善于发现和消除表面作业 ；活用标准作业组合表 ； 根据是否会产生附加值研究相应对策

浪费5：搬运的浪费

在不同的仓库间搬运和移动产品 / 空车移动/ 搬运的产品有瑕疵/ 空间的浪费使用 / 搬运距离和搬运次数/增加搬运设备

原因：

欠缺"搬运和寻找不是工作"这一概念； 生产布局不合理； 活性指数低 ； 与生产顺序组合时，研究商讨不足

对策：

培养不用搬运的概念 ； 确定最佳搬运次数； U字型设备配置；小容量化 ； 活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等)； 成套搬运模式 ；|提高活性指数

浪费6：加工本身的浪费

为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 / 生产效率低下 / 次品增加 / 按照过去的习惯操作不加改善

原因：

生产工序设计不合理； 作业内容分析部充分； 对人和机器功能的分析部完全 ； 处理异常停止的对策不完善 ；TPM不完善 ； 夹具工装不完善； 标准化体制不完善 ； 员工技术部熟练 ； 缺乏原材料

对策：

改进以往的习惯操作方式 | 解决现场主义问题 | 研讨检查方法 | 使生产工序设计合理化 | 运用夹具工具 | 人工智能化 |生产自动化 | 贯彻标准作业 | 研究原材料对策| 完善设备故障处理经验 | 培训作业熟练的TPM作业人员

浪费7：库存的浪费

成品半成品库存积压 / 库存管理费用(仓库和设备的折旧费，维修费，损耗费等) / 产生库存是掩饰过多问题的结果

原因：

均衡化生产体制不健全； 多准备些库存是交货期管理的基本意识 ； 设备配置不合理 ； 提前生产 ； 在等活的时期人员过剩

对策：

与顾客充分沟通 ； 培养库存的意识 ； 生产工序流程化； 贯彻看板体制，将物品与信息一并运送 ；使生产工序中的问题无限接近于0