精益实战历程总结8

从精益到总经理（8）关于增产方式的探讨——人机联合作业分析的功效

做精益生产并没有那么难！任何一个公司，只要某个工作是成熟的，就会制度化、流程化。
在公司做精益生产，也很流程化。基本上就是一些统筹性的工作，再加上一些现场指导。比如推动公司的TPM，推动5S，推动拉动式生产，推动生产改善等等。当然了，少不得培训，不光是我们对生产部门的培训，还有日本方面的专家对我们的培训。
不过，针对精益生产，虽然我在上一家公司已经接受过系统的精益生产培训，但是，相对而言，在这家公司的培训更加系统化，更加全面，也更贴合现场。（针对精益生产的理解，后面我会开单章来讲！）
我也是那时才知道有源流管理、3M（Muda、Muli、Mula）的。这些都是日语的叫法，七大浪费只是3M中的一个M。
只是我一直没搞明白公司分设IE和LP两个部门的用意。
不过，通过X产品的改善，和制造部的关系直线升温，他们有什么事情会习惯性地来咨询LP的意见，有时甚至是跳过IE。
九月下旬的一天，生产部的经理发了一份E-mial，是IE和PE完成的一份《关于产品Y增产的设备投资》。咨询一下我的意见！主要原因是设备投资很大！
关于这种事情，我是不愿意接的。纯粹是劳心劳力还得罪人的事。不过还是接了。
通过和PC沟通，大概的信息是这样的：
现在此model的订单为200K/Mon，由一条Line（白晚班）生产，由于客户订单增加，因此，此model由200K增加到1000K/Mon，因此，需要由现在的一条Line，增加4条Line，变更为5条，来满足订单的需求，而增加的4条line是需要新增设备的，因此，新增4 line的设备清单就有了，然后，在设备仓中找出可以用的设备，设备需求清单减去仓库中已有的，就是增产投资计划。
整个流程看起来是没有问题的，同时，在生产现场，也了解了生产Line的实际状况，大概看了一下，整个作业流程中，设备的利用率不是很高，如果能够提高设备的利用率，应该可以减少设备的投资需求。
增产，是很多公司都要面临的问题。毕竟，订单的波动是非常正常的一件事情。增产是每个公司都喜欢的一件事情。但与增产对应的是减产，减产才是每个公司都头痛的问题。但有增就有减，这是万物发展的规律，在哲学中，老马也说过。
我们可以考虑一下，如果减产，我们可以采用减薪，减少加班，裁员等方式解决人员问题，可以通过控制库存的方式减少材料风险，但是，对于设备和场地（当然，如果场地是租赁的，可以补续租就可以了），我们只能采取闲置的方式进行处理，这时，对于任何一家公司而言，都需要承担很大的风险。
因此，我觉得，从减产的角度来说，在作增产计划时，企业面临最大的风险是设备投资。当然，从08年新劳动法出台之后，劳动力也会有很大的风险。
如何尽可能的缩减设备投资，并完成设备需求呢？只能提高设备有效利用率！
了解了各方面的信息，工作方向确定之后，接下来就是对现场数据收集，细化各阶段的工作而已。大致方向确定之后，我就退居幕后了，这也是让兄弟们练兵成长的好机会！
首先是收集现场数据，人员、工时、产能数据收集，Layout状况等等，这些也就是IE的基础工作了。
现有设备可以分为两类，第一类是前工程的设备，第二类是产线的设备。针对第一类设备，只需要提升设备的利用率就可以了。第二类设备不仅要考虑设备的利用率，还要考虑line的状况，比如，瓶颈工位的设置等状况。
（1）针对前工程的设备，要进行人机联合作业分析，对CNC设备进行分析，毕竟CNC设备加上治具的投资就超过了1300KHKD，占到了整体设备投资的约35%，经过收集数据，简易的人机联合作业分析表如下：（方便起见，采用简易的分析）
作业现状
                        数量:5PCS        数量:10PCS
        人        设备        时间（S）        时间（S）
1        拆除尾线                11        22
2        取下产品，排列在托盘中                9        18
3        Base调整方向                16        32
4        手工安装Base                9        18
5                设备运转        90        90
合计        135        180

将作业划分为三类：人独立作业部分/设备独立作业部分/人*设备必须联合作业部分，经过划分，如下：
                                数量:5PCS        数量:10PCS
        作业        设备        作业类型        时间（S）        时间（S）
1        拆除尾线                人        11        22
2        取下产品                人*设备        5        10
        排列在托盘中                人        4        8
3        Base调整方向                人        16        32
4        手工安装Base                人*设备        9        18
5                设备运转                90        90
合计        135        180        
由于设备的价值很高，因此，我们的目标就非常明确，第一，缩短整体流程的作业时间；第二，尽可能的提升设备的利用率；
将人独立作业部分尽可能安排到设备运转的时候进行，以缩短总体流程的时间，得到新的作业流程，如下：
作业建议
　        　        　        数量:5PCS        数量:10PCS
　        人        设备        时间（S）        时间（S）
1        取下产品，散放在作业台面上        　        5        10
2        将调整好方向的Base装到设备上        　        8        16
3        拆除尾线        设备运转        11        22
4        将散放在台面上的产品排列到托盘中                5        10
5        将Base调整方向，放在治具上                15        30
6        　                59        28
合计        103        116
建议：（1）将“拆除尾线”作业的顺序后移               
  （2）将台面进行布置，将取下的产品首先放在台面上；
  （3）制作治具，摆放方向调整好的Base；