《精益6sigma到总经理》--实战历程总结9

材料        产品        标准用量（K Pcs）        实际领料量（K Pcs）        浪费用量（K Pcs）        单价（RMB）        总金额 （K RMB）        浪费金额（K RMB）        浪费百分比
（浪费/浪费总金额）
B        XY        1000        1200        200        1        1200        200        66%
D        XX        500        550        50        0.8        440        40        13%
C        X        500        550        50        0.5        275        25        8%
C        XY        200        250        50        0.5        125        25        8%
E        XY        10        11        1        10        110        10        3%
A        X        100        110        10        0.5        55        5        2%
汇总        2205        305        100%

通过“二八原则”，我们可以得到，只要改善了材料B和材料D，我们就可以改善79%的材料浪费。至于材料E和材料A，尤其是材料E，虽然单价很高，但是在整体的浪费中占比很小，我们就可以先忽略，通过改善材料B和材料D的浪费，来迅速降低工厂的材料费用，并快速改善工厂的财务状况。
（即使我们把材料A的浪费全部消除，就是改善100%，对工厂整体的材料浪费费用的降低，也只能贡献2%，而我们只要把材料A的浪费降低10%，对工厂整体的材料浪费的降低就可以贡献6.6%，这也是通过“二八原则”改善的威力！也是所谓的“改善的优劣”。）
（2）分解项目，进行改善！
既然已经非常清楚的找到的主要的浪费，针对主要的浪费，成立专门的改善团队，进行专项改善，我们就可以非常快速的降低浪费，从而实现“快速突破”的改善效果。
（3）特别说明；
这里需要说明的有两点：
A）针对材料E和材料A的浪费，我们要不要改善？可以改善，有几种选择，第一种就是放在后续的改善中；因为随着不断地改善，前面几项主要浪费不断降低，次要浪费的排名就会不断上升；第二种选择，因为我们是有工厂整体的团队的，因此，可以分解到一个班组，作为班组的改善项目。实际上，由于工厂的材料数量非常多，不可能只有上面的五项，所以，第一种选择是最好的。
B）针对材料C的浪费，我们可以看到，材料C用在两个产品上，材料C的浪费实际占到浪费总金额的16%。虽然材料C的浪费金额在两种产品上是相同的，金额都是25000人民币，但是，很明显，产品X的材料浪费只有10%（浪费用量 / 实际领料量），而产品XY的材料浪费用量却高达20%，相对来讲，产品XY的改善会比产品X的改善更容易一些。因此，我们可以优先改善产品XY。
通过上述的改善，就降低工厂的材料成本，当然了，也是“快速突破”的改善！
当然了，这个改善的思路可以用在很多地方。也可以取得“快速突破”的改善效果！
通过上面的改善思路，快速降低了工厂的人工成本和材料成本。