一、物料需求
1.1、月需求物料\周物料需求
1.1.1、销售部每月10/3号提供下月销售预测数量V1/V2至PMC部，由PC核算出下个月实际要生产的机型明细（即主排程）和本月预测余数。
1.1.2、根据下个月的主排程和本月预测余数，把他输入ERP系统。
ERP路径：生产制造—需求规划—需求来源资料维护—产品订单预测输入。录入完成后，核对输入机型明细是否有错误，如无的话点击保存，再点击审核。
1.1.3、MPS计算：
A、第一步：检测ERP “产品预测订单输入”录入机型清单（之前）是否已关闭处理，对审核未关闭单号，检查采购是否把MRP计划转换成采购订单，检查无误后，把他关闭。
B、以上确认OK后，启用“现存量整理”
路径：供应链——库存管理——其它业务处理——整理现存量
启用现存量整理，首先确认ERP所有用户是否已退出系统，无用户使用即执行“ 现存量整理”。
C、整理完现存量后，执行MPS主计划展算.启用MPS生成，首先检测运算参数是否设置完成,检测OK后，执行运算。
路径：生产制造——主生产计划——基本资料维护—MPS计划参数维护
MPS计划参数维护: 建立MPS计划代号，并维护MPS计划用相关参数，作为MPS展开计算时所依据的条件。
D、展算MPS主生产计划时，暂只展算净需求，通过MRP设定运算参数.展算物料需求计划路径：生产制造—主生产计划—MPS计划作业—MPS计划生成。
注：（输入的成品料号涉及BOM清单的维护完整，在展运MPS时，如有BOM清单维护不完整，系统会提示物料出现展开错误的讯息资料，对于此部分物料需找开发核实确认后，需重新计算需求；如用MPS再次展算，需把上次MPS运算后的数据删除后才能重新计算.如图路径：生产制造——主生产计划——MPS计划作业——MPS计划整批删除）。
E、MPS运算出的数据，涉及半成品加工板物料，需求做手动修改（因系统架框原因，暂时只有手工更改需求数量）
路径：生产制造——主生产计划——MPS计划作业——MPS计划维护
操作方法：把MPS计划维护.单击查询，界面选择计算现存量“是”后用运算的数据输出。输出后电子档，用现存量+在单量-建议计划量-预约量计算后差异数量，差异数量大于”计划量+预约量”，此部分物料无需采购，直接删除，相反之差异数量小于”计划量+预约量”，即为本次购买的实际需求。修改ERP系统MPS数据即可.
F、第六步:启用MRP计划生成,首先检测MRP运算参数设定，核对参数无误后启用即可.如图路径：生产制造—需求规划—基本资料维护—MRP计划参数维护
G、展开MRP计划生成,执行.
路径：生产制造—需求规划—计划作业—MRP计划生成
H、对于MRP展算的物料需求，输出核实物料需求.
路径：生产制造——需求规划——计划作业——MRP计划维护
核算物料需求时应考虑以下几方面：
1.运算的物料需求，是否为最新BOM清单物料
2.运算的物料需求，是否为未结而实际已不欠制令 .OR. ECN更改物料时，制令清单未及时更新造成的旧物料需求（如：试产制令，退料制令未及时关闭等等）
3.运算的物料需求，塑胶面壳件.应扣减预测有物殊要求的机型需求
4.对于包装需求，应按百分之七十需求下达即可
5.对于运算的物料需求尾数部分，可取整（只增加数量，如：某塑胶件：42可取整 50 pcs，五金件：36可取整 50 pcs )
6.展算的物料需求，核对修改完成后，打印出来纸档经主管.审核，经理，总经理签字后
7.启用ERP系统MRP物料需求计划，单击生效
8.通知相关部门引用MRP需求，转为采购订单，同时发送电子档至各部门人员邮箱
9.三天内检查MRP物料需求是否全部转订单成功。对未及时转为订单需求，通知并要求各部人员即时转单
二、特殊物料需求
2.1、销售部会根据各客户的要求下达生产任务单，其中有部份物料是为客户订制的，如：面壳/按键/彩盒/贴纸/说明书/线材等。
2.2、 原则上PC每两天组织一次订单评审，与销售部确认客户资料的提交时间/样品确认时间，同时确认成品排产及出货时间。接订单评审后的生产任务单，按生产任务单要求特殊物料作单独请购,交至采购部下单。
注意事项：因印刷类产品，订购数量直接影响到价格，彩盒/说明书/电路图类建议最低订量为300.订单评审时需PC与销售部确认是否可按最低订量订购。
2.3、 如果是新的物料，直接按最低订量出具需求
2.4、 如果是客户返单的旧物料，须确认已接单未投料数作为预约数来考虑，再根据当日原材料结存，确认请订数，出具物料需求计划。
2.5、检查评审后的生产任务单特殊要求是否填写清楚，此需求必须在接到生产任务单的一个工作日内完成将特殊需求下。需考虑以下因素
A、结合已接订单与实际需求,参照在单\库存，核实物料是否已满足订单需求，满足需求部分本次即可不请购。相反之存量，在单满足不了需求，即需采买。（需求日期按要求提前一天即可）
B、对于生产任务单有要求增功能与新增物料作相应核对
三、部门单独请购需求
a.接到单独请购需求表时，按请购需求量与请购物料核对，需求日期按订单要求下达
b.核实请购物料与数量（结合已接订单与实际需求,现存量/在单是否可满足需求，满足是否可直接挪用，相反之满足不了，按要求即时请购）
c.对于要求予回急交期，下达订单后速确认交期，相关部门确认最快交期转至请购人员
四、采购订单分析
a.对未到货在单，主要作订单清理分析。
数据来源：在单订单明细、现存量、三个月预测需求、三个月收发存汇总、三个月PR明细汇总、替代料明细（数据源主要便于判定）.
考虑因素:
1.此物料是否存在BOM清单
2.此料两个月是否使用，最近下单日期
3.考虑在单物料是否存在替代料关系
4.考虑预测机型销售实际状况(便于在单数量调整)
5.核实该料订单是否只有尾数未交，确认后再作处理
6.核实在单原因（如单独请购、预测需求、风险备料、试产备料）
A.对于分析后数据，建议能取消的在单明细经邮件发至各相关部门人员确认。如（采购、线材、塑胶）抄送部门主管，经理。并要求各部门两工作日内回复结果。
B.对于各部回复意见，收集后通知各部即时关闭订单，回复已做货不能取消部分，收集三个月数据集中通知采购协商供方处理。
C.处理完毕后在当月20号前，把在单处理状况发给部门主管，经理。
五、呆滞物料分析
5.1、按存仓三个月或以上未使用的库存物料作用途分析
数据源（三个月收发存汇总、三个月预测需求、现存量、在单、替代料物料、上月呆滞物料处理明细表、三个月PR明细表）
5.2、以月收发存汇总为主表，加入其它相关数据源作分析.需考虑因素如下：
A.对于90天未发生出库业务，库存物料筛选出来
B.对于呆滞物料仓库的明细，核实造成购买原因分析，是否可再次使用(如物料是否升级，旧料可利用，包材按最低订单量采买造成呆滞等等)
C、按物料属性作区分，找相关或技术部门确认(如：包装彩盒可直接到销售部门确认处理方式等等)
D、对于相关部门回复的意见收集，部分物料未能给出意见的，即通知相应部门人员召开呆滞物料会议，已有处理意见的需出反馈表,按处理意见反馈执行。
E、对于当月的呆滞物料，处理进度在月底前分析完成，并把呆滞物料表发至相关部门与抄送本部主管，经理。
六、安全库存物料预警核实
6.1.每天上班9点前对系统提示预警的物料，及时核对物料在单及用量评估，对于超单物料作请购。
6.2.核实预警物料是否为最新BOM清单维护物料,对已变更的物料及时更新安全库存
路径说明：用户登录——场景管理器——消息中心—
七.试产备料\风险备料
7.1、接到开发下发的试产备料机型通知后，根据试产通知单要求核实物料在单，库存。在一工作日内需求下达到各部门。
注：新料一般请购时，多做三套量。（便于签样存，开发存）
7.2、 接到的风险备料单，根据备料机型的数量下单备料；备料可注明先备材料等通知交货。
八、替代料电子档维护更新
8.1、 每天上班十点前,更新替代料库存\在单及开发下发的ECN替代料添加电子档,经邮件方式发至各对应部门。
8.2、 每周对替代料消耗为零的物料作清理，首先找对应仓管员/采购员确认实物结存及供应商在单状况，确认后要求对应仓管员及采购员签字。
8.3、 对确认替代料消耗为零的物料，出反馈表通知开发更新ERP。
九、售后领用/销售配件发货
9.1、售后部领用的物料，作存量与在单评估，确认是否可直接挪用存量或叫料到货，再签
9.2、售后部领用的物料，如确认是停产机型专用物料，同时仓库存量为零的部分，根据今后
翻新用量作分析确认。数量小与零库存及时通知售后部，售后部确认一定要用到此料，需单独写请购单申购（单据流：经部主管，经理，总经理签字后，再作采买）
9.3、销售部门单独配件每日发货，核实已发配件物料库存是否影响正常生产，对于挪用存量物料则需通知采购安排及时进料，对于超预测量，则下请购单采买。
十、螺丝领用管控/维护
10.1、 接开发提供的螺丝库使用清单明细，按安全库存量作请购备料
10.2、在库清单增加螺丝物料，开发需写申请单增加螺丝给PMC，方可生效购买
10.3、 每月对在库螺丝作用量分析，对于在库螺丝一个月都未使用的提供至开发分析原因，是否停用此料。
10.4、对领用部门签审，需考虑领用数量。（一般按周用量--数量领用签审）
10.5、 具体操作流程“参照螺丝管理办法执行”。
十一、 生产过程物料管控
11.1、每周对生产的周转仓进入巡查并询问相关负责人员，生产过程中物料供应的状况
11.2、.存仓物料是否存在实际用量与原清单配发量不符，造成的物料积压
11.3、对周转仓物料存在异常的，及时通知生产做退仓；利于公司物料管理
11.4、具体操作流程 “参照生产过程管控 |
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