生产计划控制程序，生产计划与生产物料计划的管理规范

本程序适用于本公司生产计划与生产物料计划的管理。

1. 目的
为使产品按期交货，保证生产有计划地进行。

2. 适用范围
适用于本公司生产计划与生产物料计划的管理。

3. 职责
3.1业务部：负责订单信息的传递与交付的监控，订单交期或其它事项的更改与客户的沟通工作。
3.2 PMC部：负责生产计划的制订、修改及跟进﹔主持召开生产进度跟进会议。
3.3各职能部门：执行生产计划的实施。

4.流程图


5﹑工作程序
5.1 生产计划的制订
5.1.1 年度生产计划的制订
每年十二月份，根据业务部提供下年度的预计订单，由PMC部结合公司的生产能力，制订下年度的《生产年度计划表》
5.1.2生产月/周/日计划的制订
PMC部接收到业务部发出的订单后，及时核对，如有疑问则与业务部跟单员沟通确认。然后与仓库﹑采购部进行商讨﹐并由PMC部计划员依生产能力（含设备的产能），订单交期要求及物料的库存等情况，在每月25日之前制定各生产工序的下个月的《生产月计划表》﹔在每周五之前制定各生产工序的下周的《生产周计划表》，至少提前两天做出各生产工序的《生产日计划表》，由经理签名批准。
5.1.3 PMC部根据订单和物料明细表(BOM)及物料的到货或库存情况﹐计算每个订单的物料用量明细﹐采购部据PMC提供的请购单﹐编制采购计划，进行物料采购。

5.2生产计划实施
5.2.1 经审核后的《生产日计划表》下发至生产部，同时知会各相关部门查看《生产日计划表》的路径。生产部接到《生产日计划表》后﹐应立即或至少提前一天对安排的订单进行生产能力评估预测，包括对人员充足性﹐机器能力﹐有无作业及检测标准﹐物料到位等情况。
5.2.2 由PMC部召集相关人员于每周一、四召开生产进度跟进会议，在会议上确定生产计划任务、采取的措施和方法、物料的到位及工艺样板或资料的到位情况，由PMC汇总会议情况，确认是否修订《生产月计划表》和/或《生产周计划表》。

5.3领取物料
5.3.1 由生产部物料人员根据《生产日计划表》开具第二天所需的《领料单》，到仓库领取物料。
5.3.2 半成品的移交
各工序生产的半成品由各工序物料员填写标物标识卡，将QC检验合格的半成品交至下工序物料员，并填写《交接单》。
5.3.3 仓库仓管员根据《领料单》，与BOM表核对无误后再依单发料。

5.4 补料
如在生产过程中出现物料短缺，由责任部门填写《补料单》，经品质部、工程部、PMC部主管、营运经理签名批准后，由PMC部进行生产计划安排。

5.5生产计划的变更
5.5.1生产部在执行生产计划前或过程中,如因某些原因(客户要求﹑内部运作﹑机器或人员等)需要更改生产计划时,由生产部及时知会PMC部。经PMC同意后﹐由PMC部计划员对《生产日计划表》进行调整﹐注明更改的状态﹐调整后的计划经审批后﹐再下发给生产部。生产部按已调整过生产计划组织生产﹔PMC按已更改的生产计划督促并检查进度。
5.5.2由业务部书面通知客户货期的变化情况，如客户不同意更改货期,PMC及生产部需以其它变通方式解决，保证按客户要求如期交货。
5.5.3 如客户提出更改事项（包括款号、颜色、数量、货期及其它事项），业务部应及时通知PMC部、工程部等部门，并连同客户更改资料一起给相关部门，PMC部据此调整生产计划。由业务部反馈更改后的信息给客户。
5.5.4如突遇急期订单，PMC部需根据实际情况调整《生产日计划表》，并将调整后的计划书面通知各部门。所有更改后的生产计划必须由经理批准方可生效。

5.6生产计划监控        
5.6.1 PMC计划员根据《生产日计划表》，到车间核实生产日计划的实施情况，包括产品投产时间、产能达标的核实、机器利用及工序定员是否准确。并且监控物料使用情况，包括人为浪费、不按标准作业等。一旦发现异常及时汇报给PMC部负责人。