如何运用用好这10大法则去管工厂、管生产、管改善

在生产过程中，遵行一定的工作原则，才能提升工作效率，那么现场管理有哪些原则呢?

现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；

作为现场管理者，不论是生产经理、生产主管、车间主任、领班、班组长，还是改善工程师、IE工程师、质检工程师，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

本文为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，这样就可以少些资金投入，先从科学管理中要效率和效益。

01、工艺流程查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，
到一个企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，
哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？

分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？

是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？

02、平面图上调一调
有些工厂在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，

或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。

在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。

通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，

合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。

很多时候，我们不得不惊讶，一个小小的改动，结果是一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省，甚至节省出更多的空间。

03、流水线上算一算
生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。

造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。

一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。

同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。

很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。

整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。