精益培训 大受启发

作为一名职业经理人，贺老师“以身作责、冲峰陷阵”，带领着团队奋战，共同进步。听贺老师“精益生产”培训，大受启发。根据百度资料显示，精益生产在第二次世界大战后石油涨价，触发了世界经济危机，使众多企业受创、而丰田仍然赢利丰厚，引起了日本大量企业学习“丰田模式”。第三次经济危机，使全球众多企业芬芬学习和践行“丰田模式”、也就是西方称之为的“精益生产”。随后传入中国。

精益生产，以“低成本、高效率、高质量”地进行生产，最大限度地使顾客满意。低成本、高效率、高质量，我想换言之就是“优化管理、优化结构，形成改善文化。“改”以最低的成本投入，对现状进行改善；“善”没有最好，只有更好的持续创新作业意识。通过持续不断的改善、持续不断的PDCA循环和优化工作，激发作业人员自身创新思维，从而提升企业核心竞争力的精髓所在。

“仓中有粮、心里不慌，食君之禄、担君之忧，冲锋陷阵、以身作则。”我想，这就是贺老师带领团队成为西门子的标杆工厂，管理学院学习基地的关键所在。”

消除浪费、降低成本、库存降低、看板拉动、均衡混流生产、缩短生命周期、作业快速转换、设备布局、流动生产、单件流、自动化等。我想这些都是“准时化生产”必备条件。即以市场为导向，在合适的时间、生产符合订单数量、和高质量的产品，以JIT-Just in time需求，进行看板目视化管理取料制来进行拉动生产，保持生产均衡，多品种、小批量需求的快速反应机制。

以德国工业4.0为核心的智能工厂，2014年李克强总理首次提出“中国制造2025” 的规划，这也是引领中国企业改革升级，迈向高端制造的发展之路，是向世界强国迈进的必备之路。精益生产,“精益求精、尽善尽美、不断地降低成本，从而做到零废品、零库存、和产品多种多样化的自动化生产模式。”军哥认为，这是“中国制造2025、德国工业4.0、美国智能制造”的必经之路。中国企业还需要补充“精益生产”之路。

通过今天的学习，也使我联想到了“首席执行官”，这部讲述海尔成长故意的电影，他们在引进德国生产线的时候，将人员与机械设备的有机配合，大量培训员工与德国生产线进行着有机磨合。从而打造了他们能够在合适的时间、根据英国/法国/意大利等多个国家风格设计出来了25款样机，在三个月KPI指标里面完成开发、推到客户面前，田益民私下回复张瑞敏，这根本不可能做到，但张瑞敏回复海尔核心观念是“以最快的速度满足用户个性化需求，这是新经济时期市场的需要”。所以田益民挑起了最担，勇往直前，将不可能变成了可能。同样贺老师在带领我们永和智控团队，也将不可能、变成了可能，2014年9月份完成四千六百多万，这是历史性的突破，将不可能变成了可能；将我们公司的生产周期由50天，变成了40天，将不可能变成了可能；2016年12月份产值，在不增加员工、不增加设备等外部力量的情况前提下，将产值再创新高，实现六千多万人民币，这更是历史性的突破。

通过今天的学习，让我了解到，其实这些成绩都与“精益生产”息息相关。他带领着我们建立了“日巡线管理制度、看板管理、六大模块管理（研发设计、原材料、过程控制、重大质量改善、体系优化、客户服务）、战略战规划”等多方面进行改善。当出现问题时，他总是第一个出现在问题现场、检验实际发生的事物和事件、 引导团队制定临时措施、找到根本原因、并使其标准化/规范化防止再发。我想，这些就是我们能够将“不可能、变成可能”的关键所在。

海尔田益民仅仅只用了45天时间，设计并制造出来25款样机，而这个客户研发订单仅仅只下达了6个款式。在“列欧穆”来中国旅游时，海尔业务员将他带到了海尔研发中心，让他们从这25款样机中挑选出来6台。“列欧穆”看后，给予了完美的回复，说“这25款我全要了”。但这两台能否再加宽一些？能否再为我们设计一个酒柜？
接下来田益民带领着团队通宵加班，按“列欧穆”的要求重新做了两台冰箱，再将“列欧穆”不满意2台冰箱改成了酒柜；第二天，海尔业务带着“列欧穆”再次来到海尔研发中心，“列欧穆”当场验收；给客户留下了深刻的印象，给客户心目中留下了最高效、最优秀的团队荣誉称号。这也是“列欧穆”在四十多年经销生涯中第一次给供应商写感谢信，说海尔精神令他敬佩。

海尔的故事，告诉我们什么？我想，就是“办法总比问题多”。在贺总的带领下，我们团队没有再说不可能，我们要把“死马当成活马医”，即使是“一谭死水，我们也要让它波澜不惊”。三个月设计25款冰箱，这又是什么？KPI指标。45天完成设计，这又是什么？超前完成KPI指标。这些都是什么？是否为“食君之禄、担君之忧”，以最大限度使客户满意，”提升企业核心竞争力。

我初中未毕业，踏入职场从一名操作工开始做起，到部门主管，到中国QPDCA质量论坛超级版主，到国家开放大学的本科生，再到“中国100位质量经理成长之路”副主编与作者。我想，这此地成绩都来自于我从未说过“不可能”，即使是在最困难的时刻，我都在想办法，不懂找懂的人、不会找会的人、做不来找做的来的人；我一直都在“挑战不可能”，我始终相信“办法总比问题多”。“越困难、挑战，越挑战、越幸运，”这是贺老师常说的话，我在每次的分享中都用到了这句话，因为这句话，是我真实的写照。我导师曾说“不是因为事情难、而不会，而是因为你不做、所以事情才会难。”是呀！如果田益民不挑战三个月的KPI，那么他也不可能换来今生的财富。

还有，贺老师谈到的提案改善、供应商改善，正如贺老师说利益就应该是一个共享、互利多赢的过程。我想，这就是人与机械设备有机配合的行为。在合适的时间、生产出来了合适的产品、合适的数量、合适的品种，排队长万难、解决了不可能完成的问题。并按照KPI指示作业，以“前紧后松”的原则进行设计和生产，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工自主的行为，将一切工作变为有效劳动。

5S，精益管理的根基。5S作为企业生产运营的基础，从布局到现场可操作、可执行，在工作上、操作方法上、生产结构上要进行着不断的改善和提升。通过目视化、可控化的有机结构。通过持续改善，消除一切八大浪费（等待、搬运、多余的制程、库存、不必要的动作、超量生产、品质不良、忽视创意），进行全面质量管理（全过程的质量管理、全员的质量管理、全企业的质量管理、多方法的质量管理），进行自动化及防错，全面生产维护，日常管理，目视化，日巡线，自我反思，五原则，五个KPI驱动，管理金剑，设备总有效性，九关键原则，四大规则，TPS要点等方法）来进行着持续消除浪费，和改进提高思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，再改善、再提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

在这里，我不谈德国工业4.0、也不谈美国智能制造，因为我是龙的传人，要以“民族振兴”作为工作的出发点，去借鉴“德国工业4.0、和美国的智能制造”、以及国外一些先进的管理思路、和管理方法来实现自我提升，为企业、为国家奉献自己、那微不路道的力量。