生产计划制定与执行流程,各类型生产计划的制定执行方法

生产有序进行创造有利条件,确保各项生产任务在受控状态下按时、按质、按量完成,更好的满足客户交货期,特制定本制度
原则:“严格执行、各尽其责、谁影响、谁负责”

一、目的
理顺生产计划的编制流程,提高生产计划的执行力与达成率,严肃生产指令,为生产有序进行创造有利条件,确保各项生产任务在受控状态下按时、按质、按量完成,更好的满足客户交货期,特制定本制度。

二、适用范围
适用于本公司生产计划的制定与控制。

三、职责
3.1财务部:负责对仓库所有表单上交及时性进行监控、责任归属进行处理。
3.2业务部:负责意向(潜在)订单汇总并及时告知PMC部便于“主生产计划”的制定,包材(吊卡、不干胶、彩画、说明书等)采购跟进。
3.3技术部:负责技术资料(BOM清单、技术图纸、更改通知等)制定与及时下发,产品异常的迅速处理,新产品发布会的主持与召开,模具的制作与确认。
3.4 PMC部:负责订单交期确认与跟进,“主生产计划”、“月生产计划”、“周生产指令”的制定,物料请购及物控,外协的安排与管控,采购物料进度追踪,公司整个生产进度的跟进。
3.5采购部:负责根据订单交期及“物料请购单”、“主生产计划”进行物料采购,按照“周生产指令”,物料必须提前2-3天到位,来料异常问题的及时处理。
3.6品管部:负责来料品质检验与把控、制程品质管控,异常问题的牵头、跟进处理。
3.7仓储部:负责物料收发,数据管控,物料到位信息的反馈,跟进“周生产指令”提前2-3天备料。
3.8各生产车间:根据生产计划提前做好产前准备(模具、技术资料、备料等),上线前1-2天制作首件确认,按照生产计划保质保量完成生产任务。

四、内容
4.1生产计划类型及制定流程
4.1.1主生产计划(MPS):主生产计划是根据客户交期及物料采购周期制定出来的预排计划。起到保证销售规划和生产规划对交期的需求(需求什么,需求多少和什么时候需求)与所使用的资源取得一致。使订单交期与实际生产能力达到负荷平衡。“主生产计划”是将所有生产任务进行预排的计划,起到订单评审之效果。
4.1.2月生产计划:根据主生产计划通过综合评估分析编制出一个合理的月生产计划。每月15日之前制定下一个月生产计划,月生产计划一旦经过确认变动不能超过4次。
4.1.3周生产指令:根据月生产计划制定各车间周生产指令,是准确规定订单完成的具体时间,是计划每天必须要完成多少的生产任务。周生产指令只允许变动1次。
4.1.4生产计划制定流程:PMC部根据客户交货期、物料采购周期、公司的实际生产能力制定出来,经过业务部、采购部、生产部、技术部等相关部门共同确认下发执行。

4.2生产计划及物料遵循的基本原则
4.2.1订单生产基本周期:淡季(5-9月):30-40天;旺季(10-4月):40-50天。
4.2.2装配车间生产计划的制定原则:按照人均12元/小时-15元/小时,淡季(5-9月)工作8小时/每天,月休4天;旺季(10-4月)工作12小时/每天,月休2天,制定生产计划任务,特殊情况除外。
4.2.3平车车间生产计划的制定原则:按照人均13元/小时-16元/小时,淡季(5-9月)工作8小时/每天,月休4天;旺季(10-4月)工作12小时/每天,月休2天,制定生产指令任务,特殊情况除外。
4.2.4金工车间生产计划的制定原则:按照人均13元/小时-16元/小时,淡季(5-9月)工作8小时/每天,月休4天;旺季(10-4月)工作12小时/每天,月休2天,制定生产指令任务,特殊情况除外。
4.2.5生产计划达成率原则:各车间的生产计划达成率不能低于95%,否则进行责任追究。
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