生产计划制定与执行流程，各类型生产计划的制定执行方法

为生产有序进行创造有利条件，确保各项生产任务在受控状态下按时、按质、按量完成，更好的满足客户交货期，特制定本制度。
原则：“严格执行、各尽其责、谁影响、谁负责”

一、目的
理顺生产计划的编制流程，提高生产计划的执行力与达成率，严肃生产指令，为生产有序进行创造有利条件，确保各项生产任务在受控状态下按时、按质、按量完成，更好的满足客户交货期，特制定本制度。

二、适用范围
适用于本公司生产计划的制定与控制。

三、职责
3.1财务部：负责对仓库所有表单上交及时性进行监控、责任归属进行处理。
3.2业务部：负责意向(潜在)订单汇总并及时告知PMC部便于“主生产计划”的制定，包材（吊卡、不干胶、彩画、说明书等）采购跟进。
3.3技术部：负责技术资料（BOM清单、技术图纸、更改通知等）制定与及时下发,产品异常的迅速处理，新产品发布会的主持与召开，模具的制作与确认。
3.4 PMC部：负责订单交期确认与跟进，“主生产计划”、“月生产计划”、“周生产指令”的制定，物料请购及物控，外协的安排与管控，采购物料进度追踪，公司整个生产进度的跟进。
3.5采购部：负责根据订单交期及“物料请购单”、“主生产计划”进行物料采购，按照“周生产指令”，物料必须提前2-3天到位，来料异常问题的及时处理。
3.6品管部：负责来料品质检验与把控、制程品质管控，异常问题的牵头、跟进处理。
3.7仓储部：负责物料收发，数据管控，物料到位信息的反馈，跟进“周生产指令”提前2-3天备料。
3.8各生产车间：根据生产计划提前做好产前准备（模具、技术资料、备料等），上线前1-2天制作首件确认，按照生产计划保质保量完成生产任务。

四、内容
4.1生产计划类型及制定流程
4.1.1主生产计划（MPS）：主生产计划是根据客户交期及物料采购周期制定出来的预排计划。起到保证销售规划和生产规划对交期的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致。使订单交期与实际生产能力达到负荷平衡。“主生产计划”是将所有生产任务进行预排的计划，起到订单评审之效果。
4.1.2月生产计划：根据主生产计划通过综合评估分析编制出一个合理的月生产计划。每月15日之前制定下一个月生产计划，月生产计划一旦经过确认变动不能超过4次。
4.1.3周生产指令：根据月生产计划制定各车间周生产指令，是准确规定订单完成的具体时间，是计划每天必须要完成多少的生产任务。周生产指令只允许变动1次。
4.1.4生产计划制定流程：PMC部根据客户交货期、物料采购周期、公司的实际生产能力制定出来，经过业务部、采购部、生产部、技术部等相关部门共同确认下发执行。

4.2生产计划及物料遵循的基本原则
4.2.1订单生产基本周期：淡季（5-9月）：30-40天；旺季（10-4月）：40-50天。
4.2.2装配车间生产计划的制定原则：按照人均12元/小时-15元/小时，淡季（5-9月）工作8小时/每天，月休4天；旺季（10-4月）工作12小时/每天，月休2天，制定生产计划任务，特殊情况除外。
4.2.3平车车间生产计划的制定原则：按照人均13元/小时-16元/小时，淡季（5-9月）工作8小时/每天，月休4天；旺季（10-4月）工作12小时/每天，月休2天，制定生产指令任务，特殊情况除外。
4.2.4金工车间生产计划的制定原则：按照人均13元/小时-16元/小时，淡季（5-9月）工作8小时/每天，月休4天；旺季（10-4月）工作12小时/每天，月休2天，制定生产指令任务，特殊情况除外。
4.2.5生产计划达成率原则：各车间的生产计划达成率不能低于95%，否则进行责任追究。