PMC改善案例，阐述仓库、生管、物控问题状况与改善结果

最近我帮我朋友工作一家公司做了PMC体系的改善工作(包括物控体系、计划体系、仓库体系)，在此将此改善的心得与大家分享：

一、公司背景：
公司成立5年，公司人数500人，5条生产线，有单独的注塑车间，公司处于快速发展阶段，公司行政脱产人员95%为本地人和老板关系户，生产人员95%为本地人，供应商部份也属关系型，公司处于典型家族式粗放式管理。

二、改善模块
（一）仓库模块
1.仓库改善前现状：
A.物料：共4287种，其中塑胶1600种，包材1800种，五金电子：455种，原材料：50种，辅料：130种，成品：252种，公司的物料没有统一的物料名称，仓库是一种名称，工程是一种名称，车间是一种名称，供应商是一种名称。
B.仓库人员及工作：共8人，仓库主管1人，组长1人，仓管员3人，搬运工：3人（其中1人叉车司机），仓管员除了收发料，还兼装柜，装卸原材料（量少时5T，量多时20T）。
C.公司物料3年未盘点，物料准确率20%~30%。
D. 收料：外购件五金类物料全部以重量收货，然后取单重转换为个数，部份物料包装不统一，尾数较多，车间加工半成品入库无明确数量，仓库收货以重量收货然后取样转换成个数。

E. 仓库现场：物料区域不明确，主要生产性大类物料交错摆放，未能集中存放，部份同一物料未能集中存置、部份同一物料未能集中存置，部份物料无任何产品名称规格标识，其中车间入库半成品无生产日期，份物料外标识与实物不符，部份物料外标识多种标识。

F.领退料：由车间开领料单，仓库按领料单内容发料，单据描述所需领用物料与仓库实际发料不符，仓库对产线退回不良物料只负责接收，未进行跟踪，仓库对车间退回的多余半成品良品（尤其是插头内已打好插脚，装好保险管），仓库安排接收放置仓库待用。

G.账务处理：仓库物料无物料进出卡，仓库只是简单的进出库流水账，无具体明细项目，同一种物料记录多个账目（共用物料按产品类型做多个账），部份物料未建账，例如所有纸箱无进出账记录。

H.仓库流程制度：无

2、改善步骤：
A.统一名称：结合工程BOM对公司物料统一命名，并且编码。
B.仓库物料整理整顿：区域划分、物料标识、实施盘点，重新建卡建账。
B.人员工作调整：固定仓管员只负责物料收发，不负责装柜及原材装卸，装卸工负责装柜、原材料，协助仓管员做好仓库整理整顿，增加一人做电子账及账目核对，公司仓库仓管员不懂电脑，但总人数没有增加。
C.流程再造:建立仓库收、管、发流程制度。
D.培训：仓库及车间相关物料人员培训。

（二）计划模块
生产计划改善前现状：
1.无出货计划，根据销售下单 顺序排产，订单交期要在下单15天才能回复销售部，客户对公司货期的回复时间满意度较差，经常有销售部投诉。
2.生产计划执行力差，欠缺产能评估，导致物料不配套，尤其配件生产车间不能同步，导致装配线停工待料，导致装配跳单生产。
计划整改后：
1.重新评估公司各车间产能，针对订单进行评审，24小时内回复销售部货期，以周为单位锁定销售部出货计划，销售部对货期满意度提高，准时交货达95%以上。
2.以产品装配线为主线，拉动式生产计划，带动各车间按生产计划进行物料配套。
3.制定每天半小时生产会议，确定计划物料情况，并落实各产线次日必须完成的生产任务，各车间计划执行力明显加强。

（三）物控模块
物控模块改善前状况：
1.公司无销售预测，接近四分之一的物料（1000项）需根据库存及历史用量，由仓库制订请购计划进行采购，每一项物料无具体供应商交期，后续有新订单不够再补订。
2.从物料请购到采购回货，无具体的送货计划，导致采购的物料脱离生产计划，该回的物料不能按期回，未到期的物料供应商都送货了导致占用库存空间。
物控模块改善后：
1.以周为单位收集销售的订单信息，再结合库存去订料（包含安全库存），大单提前与销售确认备料，特殊订单特殊物料等正式订单或有销售部通知才安排订料，减少销售市场变化带来的物料订购风险。
2.所有物料请购计划制订相对应的交货时间和交货数量，每周依据生产计划更新相应的送货计划，减少物料过早回货造成库存增加。