6《从精益到总经理》--精益改善实战历程与总结

通过这个项目，我最直接的感受就是，标准作业和标准工时是紧密联系的。标准作业决定标准工时，而标准工时只是标准作业在时间上的反映。为什么我会这么说。这要和我第一家公司的经历进行对比了。（当然，企业有了标准工时之后，怎么应用标准工时，是需要一个体系的，这个后面有论述！）
关于标准作业与标准工时，二者之间的关系是有先后关系的。先有标准作业，然后才有了标准工时。是标准作业决定了标准时间。所谓的标准工时只是标准作业在时间的反映而已。所以从这一点来看，标准作业是因，标准工时是果。如果没有对现有作业进行标准化，只是对现有作业进行测定。那么，人员作业方法的差异，会导致标准工时意义很小。而且，如果现场管理人员的管理水平不高，作业人员的作业随意性很大，会导致实际的效率很低，这时，标准工时甚至连参考意义都不大。
在第一家公司，我们也要去现场测量工时，但是，测量工时之前，并没有进行作业标准化，既然没有标准化的作业方法，标准工时就有一定的牵强，尤其是一些工位，有多人同时作业的时候，每个人的作业方法不同，作业时间肯定不同，通过测量得出的标准工时，就是“仅供参考”了。而且，每个人的作业方法不同，作业的良品率也必然会有差异；
这种做法的本质是割裂了标准作业与标准工时之间的联系的！是错误的！
其实，IE要做很多事情，在这些事情中，如何把自己所学的方法和理念融入到我们做事的过程中，从而把事情做得更好，才能体现出IE的专业性，如果我们做的事情，需要IE技术人就能完成，IE工程师的专业价值何在？
我记得之前和朋友在聊天的时候，聊到IE工程师和IE技术员的区别。我说：“工程师与技术员的最大区别在于，工程师干什么会什么，技术员会什么干什么！”
之所以工程师能够做到，是因为工程师的素养与积累。
所以，现在我们都在喊着，IE可以应用到各个行业和领域，主要还要靠大家的素养知识积累！
所以，很多的学IE的，问我在学校应该学什么。事实上，应该是古人的理念比较好——厚积薄发。没有不好的方法，只有用不好的方法！所以，多学总是没错的！
包括我在招聘一些新人的时候，我会问一下他们的考试成绩，大家可能觉得没必要！其实，换个角度是不是会更好！我们在大学投入时间，投入了金钱，从企业的投入产出比来看，是要效益的。如果产出很少的话，从效益的角度上讲，投入的多，产出的少，就是浪费了！
之所以我觉得在第二家公司学到了很多，很大程度上在于EMS事业部的IE设置上，我们那时是NPI和MP全程跟进，当然了，还包括了异常工时的部分，等等。所以，接触到的东西很多。
再聊SOP！
我们都知道，IE要做SOP，实际上，SOP没有我们认为的那么简单！
工作了这么多年，见识了很多家公司，每个公司在SOP的定义上都不一样！当然了。这也是每个公司的IE状况决定的！（觉得不错的话，加微信15119213376进行交流）
我一般都会和他们讲我对SOP的理解！
我见过的SOP中，我认为最好的一份。它涵盖了以下的信息。
（1）本岗位作业内容（文字和图片）；这个不用讲了；
（2）本岗位注意事项；
（3）本岗位治工具清单及参数；
（4）本岗位设备参数；
（5）本岗位物料清单；
（6）作成、检认、承认及日期；
（7）表头的内容：机种名称、版本、岗位名称、ST、产能、人数；
如果说上面这些信息，是必备的。它还在物料栏中明确定义了物料的盛放器皿（因为是电子厂，各种物料的放置器皿是不同的），以及在工位的放置顺序！
各位肯定有疑问，为什么要这样？如果我们从快速转换（SMED）的角度来看就可以理解了。明确定义物料的器皿，公章可以在换线之前就讲上线物料准备好，放在作业员后面，换线时，作业员可以拿新机种的物料直接按SOP定义的顺序摆放，作业效率会不会提高？物料摆放顺序定义之后，作业顺序是SOP定义的，那么，标准化的作业方法是不是一定会得到执行。这就是效率！
所以，对于IE来讲，SOP是我们的武器，先把我们自己装备好，上战场才会更有把握）
（b）关于工艺的评定标准！
工艺的好坏，我觉得应该有几个方面进行评价，我自己用的是四个方面：
（1）品质，任何工艺，必须要保证品质，这是必须的；
（2）效率，效率要高；
（3）安全，不能有安全隐患；
（4）成本，实现工艺的成本一定要低；
这四个指标缺一不可！当然了，这部分的内容，在前面有论述！