工程环境下的DFA技术

早期DFA主要用作可装配性的分析评价工具，即当产品的设计进行到一定阶段后，对结构的可装配性进行评价，或者对不同的装配结构进行分析比较。尽管这些方法都希望能在产品的概念设计一开始就发挥作用，但实际分析评价却基于零件的装配操作，发生在零件的结构和形状已经产生之后，这种时候监督的方式难以避免零部件设计的返工，DFA作用也不能充分发挥出来。

具体来说，早期DFA方法的局限与不足表现在：

1、可装配性评价往往发生在产品的详细设计完成之后，因此对产品结构的简化仅仅限于合并或减少零件，原始设计中零部件划分的总体格局并未改变，从而不能对产品的改您设计提供充分有效的支持。

2、局限于分析个别零件的可装配性，而较少考虑实际的装配工艺、装配他条件和装配环境，因而使装配性评价缺乏一定的针对性。

3、依赖用户手工填写计算表格和绘制装配顺序流程图，或者在计算机软件支持下通过人机对话要求用户回答大量的有关装配的问题，不仅繁琐、效率低，而且容易出错。

4、只给出零件的可装配性评价，指示其不足，但没有给出再设计建议，设计的改进也完全依赖于用户；

5、缺乏对可装配性设计规则的管理机制，设计规则的反馈、扩充和修改没有受到重视，因而评价中存在同一类问题常常重复发生。

随着对并行工程研究的逐步深入，DFA作为并行工程的一项使能技术也在不断得到改进和发展，主要体现在：

充分体现在产品设计、工艺、制造过程中的并行运行机制，使DFA能够与CAD实现信息共享，进而实现CAD/DFA/CAAPP的集成；

基于三维零件描述的DFA系统，一方面减少了输入零件信息的大量重复劳动，另一方面，只有采用三维零件描述，才能使检验零件间的空间位置关系，包括装配关系成为可能。

基于产品实际装配工艺的DFA系统，可以实现更完备的DFA分析，即可分析在特定装配工艺条件下的产品设计问题；

DFA专家系统，采用基于规则的技术和面向对象编程方法，在知识库和数据库的支持下，通过推理机来判断给定的设计方案和装配方案的合理性，并给出再设计建议。

DFA技术，通过在产品设计过程中利用各种技术手段，如分析、评价、规划、仿真等，充分考虑产品的装配环节及其相关的各种因素的影响，在满足产品性能与功能的条件下改进产品装配结构，使设计出来的产品是可以装配的，并尽可能降低装配成本和产品总成本。