制造生产计划与排程管理，生产计划管理员工作执掌与技巧

制造业的管理每天面对很大的厂房，很多的机器，很多的人员，很多的物料，很多的订单，很多的异常，为了出货，就必须开很多的会议，同样的问题每次重复出现，处在如此的状况，很难理出个头绪，如何将复杂的制造业管理单纯化，减少开会次数，准时出货，降低库存成本，提高产能，和生管有很大的关系。

对已导入ERP之制造业依然有两种不正常状况：
一、业务询问生产部门何时可出货，询问采购材料何时到，但结果是问任何一个部门皆无法得到肯定的答案。
二、业务插单时就算生管将新订单排入，但对于其它订单可能受到的影响却不容易正确的掌握。

如果分析影响出货的部门应有“业务”“生管”“生产”“物管”等四个部门，也就是参与产销会议的主要部门，业务负责接单，生产负责制造，物管负责材料供应，生管则负责承接业务订单，规划生产和物管之工作。
换句话说接单到出货影响因素：生产（产能）和物管（物料）若皆由生管规划控制，生产和物管依计划执行且回报，不自行决定生产那些订单和采购那些材料，在制造业管理上就一定可以单纯化，因为只需管好生管的少数人员即可，比需管理好所有的物管和生产人员要容易的多。

产能和物料何者先考虑：生管接到业务订单决定出货日期考虑因素为“产能”和“物料”，产能=制程，物料=材料，制程不见得需用到材料，材料则必须有制程。至于先买材料后排程，或先排程后买材料的问题，可以一个简单的例子来说明。假设将飞机视为产能，飞机上供应之餐点为材料，应先买大量的餐点才排班机时刻表，或先排班机时刻表，再依时刻表决定餐点交货数量和日期？若以前者之方式，因飞机（产能）是有限的，则将造成餐点过多（即库存过多）之现象，后者则明显可以避免此问题，使剩余的餐点减少（即降低库存）。因此先排程后再展开物料需求，则材料进料日依上线日计算，可有效降低库存，达成JIT，并减少缺料状况。先考虑“产能”排出生产计划不需额外付费，但是先考虑“物料”下采购单可能要付出许多库存积压的成本。

生产／物料计划：制造业在“多”“杂”
“快”“变”的环境下，若能有计划性的运作，对问题的处理可有较充裕的时间，各部门运作依计划能获取较高之协调性，同时可符合PDCA原则，提供下列方式参考：

季计划：业务提供长期Forecast约（6个月），其准确度为50%，入排程展开各制令上线日期，物料需求计算3个月以上交期长之物料，虽说业务提供之Forecast不准，但仍比由采购预估来得准，
季计划排定后可提供：产能长期预估，未来瓶颈之设备及需求，业务接单之饱和度。

月计划：确认订单或计划性订单，其准确度为80%，入排程后截取一个月内，计算所需之中交期材料。
月计划可提供：业务之当月出货计划，生产部门加班计划，委外加工商之产能计划。

周计划：已确认订单，其准确度为90-100%，可截取一周内之制令并计算所需之短交期材料，因已有先前之长中期物料计划，在周计划时之缺料状况可大幅降低。
周计划可提供：生产线该周生产计划，采购跟催计划，模具生产设备维护计划，仓库供料计划。

插单／模拟：“插单”功能所需提供之信息，
一、是否能符合此订单客户要求之交货日，若不能则是何时？
二、显示此插单将影响原先已计划生产之订单及差异，以供业务主管决定是否插单，而非生管决定。
三、插单可能为未确定订单，插单计划打印后需能还原至原生产计划，此称为“插单模拟”。

易于掌控之界面（甘特图）：生管需掌控信息含:
订单，制令，交货日期，开工日期，进料日期，生产数，完成数，预计／实际…等，以文字和数字表达，无法立即显示管制重点。
透过“甘特图”及彩色图形显示各种运作状况，可使复杂之资料一目了然。

交叉模拟：指的是“产能模拟”和“物料模拟”之相互模拟，使“产能”和“物料”同时配合，以符合客户订单之交货日期。
1>产能模拟先以客户希望之交货日期排出生产计划，考虑的是现有生产设备，工作时间，各制程工时…等有限产能因素。
2>物料模拟则以指定日期范围展出生产计划，依各制程上线时间，考虑所需物料之厂商交货前置，请购前置，进料检验前置。若材料进料日无法配合生产上线日，则物料模拟传回来不及之进料日，排程模拟视情况依进料日重排，以符合“产能”，”物料“及交货日期。

以上为已含“生管”功能之制造业ERP系统，将复杂的产能和物料运作全部纳入计算机系统，可提供各种异常状况之快速模拟，使制造业之各部门藉由计算机信息采取必要对策，预防问题的发生，因此能够掌控生管便能掌控全厂。

PDCA----戴明环；P（PLAN）--计划；D(DO)--执行；C(CHECK)--检查；A(ACTION)--行动。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。
PDCA的4个阶段、7个步骤1、P（1、选择主题；2、掌握现状3、分析问题原因）；2、D(4、拟订对策并实施)3、C(5、确定效果)；4、A（6、防止再发生和标准化；7、总结）

生产计划排配有哪些技，需要考虑的因素？
因素：1、首先考虑客户交期。        
2、生产能力（人员，机器设备，标准产能）
3、物料到位状况。
4、生产进度状况。
5、产品的相似性，模具的共用性。
6、工程资料是否齐全。
技巧：
1、每月/周末依客户采购订单及拟定下个月/周末生产计划，并每日依实际订单状总况调整次日生产计划。
2、生产前置时间，标准工时，生产频劲经验时间，常见品质问题处理时间预控。
3、适时了解现场生产进度状况并及时对生产计划做出调整。
4、 排生产计划时，在不影响交期的情况下，相同模具，相同材料产品尽量安排同时生产。
5、在交期冲突或产能不足的情况下，要征求业务与客户的意见，并适时调整生产计划。
6、易混料或外观不易区分的产品尽量分开不同场地或不同部门进行生产。
7、不定时进行产能分析以及评估，并召开产能调整分议。
8、材料零件的供应或外加工配合适时了解并及时调整。