原材料计划预警机制的分析报告，材料计划预警机制的建立

如何既保证生产供货，又能将材料库存量降至最低？
如何减少不常用材料的库存积压？
如何避免因配方改动等原因导致材料浪费？
保持多少安全库存量最合理？
如何制定准确合理的材料采购计划？
如何避免材料缺货导致停产？
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这些问题，是困扰每个生产企业的难题，我们公司也不例外。
随着公司新产品的不断推出和销售量的快速增长，原材料种类纷繁芜杂、库存数量节节攀升，给材料采购计划编制和库存管理工作带来了很大困难。
采购计划不合理和库存管理无序常常造成缺货率高、成本增加、资金积压、库存周转不灵、生产不连贯等严重后果。
因此有必要对公司材料库存进行分析，规范库存管理制度，充分挖掘利用仓库系统管理优势,逐步建立材料计划预警机制。
为材料采购计划的编制提供科学有效的指导，从而不断减少原材料库存积压，提升公司原材料库存管理水平。

本报告对公司目前的库存材料进行了分类统计，对部分积压材料的原因进行了简单的分析。
在此基础上，从生产、技术、仓管、采购等各方面对减少材料库存、建立材料计划预警机制进行了初步的论述。

一、原材料库存分析
据美国前十大公司统计，库存量约占年销售总量的10～20％，如果按原材料和成品各占50％计算的话，原材料库存量应该在年销售总量的5～10%之间.公司目前有原材料库存约690T,约为2010年销量11000T的6。3％左右，假如能降低至5%,则可削减143T材料库存。我们根据其使用情况将原材料库存进行了分类统计。

1、经常使用的原材料
这些原材料是公司主产品生产必备的，对于常用原材料，我们均设有最低安全库存量，低于安全库存量则提计划采购.每月在接到各运营中心的销售预测计划后，生产部便会按照用量提出常用原材料采购计划，供应部批量采购进货，同时供应部在资金允许的情况下会安排整车（或整柜）进货以降低运费，对部分价格较高的材料甚至会安排在价格低谷时适当囤货,降低成本，因此常用原材料库存量常常会比安全库存量稍高.但是，当实际销售量与预测计划差距较大时，也会导致部分原材料缺货或者积压，因此销售预测的准确性直接影响到常用原材料的库存情况。

2、暂停使用或很少使用的原材料
除了常用的原材料外，库房里还有许多已经停止使用或者使用频率很低的材料，这些材料如不及时处理,将会造成材料积压甚至报废。
它们按性质有可分为4类：
①因产品停产或配方修改停止使用的原材料；
②使用频率低或产品暂时未生产的原材料；
③试验用原材料;
④老旧过期原材料。

如：材料因产品停产或配方变更已长期停用，必须尽快处理掉，以减少库存，避免浪费。
如：原材料因使用的产品品种单一、产量很少或者配方修改后用量大幅下降导致材料消耗缓慢而积压。这些材料中有些仍需备用，但应仔细区分、区别对待：如配方修改后不再使用，则应立即想办法处置；如使用量较小而库存量过大，则应设法先用掉一部分，减少库存积压；如确需长期备用的,则应设定安全库存量和保质期，避免长期不用而失效。
如：原材料均为新产品试制时未使用完的，因量小，可暂不处理，但如配方需调整，则应引起重视，提出处置方案，以免长期积压。
如：材料很多都是搬迁之前积压至今的，也有少数为产品研发时采购未用完的，对于无法利用的材料，建议报废处理，腾出库房空间。