生产计划作业流程与内容，生产计划作业规范与处罚规定

生产计划员首先需要对工厂现有的人力和设备进行统计，并进行生产能力负荷评估。
这包括对订单的分析，以及对所有订单按优先原则进行排序。

生产计划作业流程：


1.0、目的
为了更好的规范生产计划作业流程，确保生产计划得到有效的执行，使生产顺畅，提高生产效率，制订本管理办法。

2.0、适用范围
适用于业务订单的评审，生产计划的编制、审核、执行、跟踪作业。

3.0、职责
3.1、业务部负责进行订单接单，接单后下发到PMC部，并同时把客户相关资料下发相关部门；
3.2、PMC部负责生产计划的编制、审核、监督执行以及生产进度的控制和异常情况的协调配合处理，同时负责组织各部门对特殊订单进行评审；
3.3、生产部负责分解生产计划，依生产计划具体的生产安排、实施；
3.4、PMC主管负责审核生产计划并负责统筹和监控生产。

4.0、作业规范
4.1、业务将客户订单附客户相关资料下达到PMC部，具体参照《客户订单转生产订单作业流程》；
4.2、PMC部对业务订单作初步评审，如果是常规经常性订单，PMC部根据需要觉得没有必要则可不进行评审，如果PMC部觉得已超过目前生产能力或有必要则组织业务、生产、技术、品管、PMC等各部门进行评审，必要时业务部与客户沟通、协调处理，PMC部必须答复业务部准确的交货期；
4.3、计划主管在审核分析后可以接受的情况下，再依据现有订单和排产情况，进行月、周生产计划编制，必要时请示副总意见；编制完成后交副总审核；
4.4、副总审核后则签名确认，下达《周生产计划》、《月生产计划》；审核未通过则将      生产计划交回PMC主管并辅导其进行更改、重排；必要时组织相关部门召开“生产协调会”讨论生产计划安排,参考各部门意见；
4.5、物控员依据《周生产计划》，进行物料需求分析，编制《物料需求计划》并负责请购；采购员负责物料采购并保证及时到位；具体参见《物料控制作业流程》；
4.6、生产部接到生产计划后，具体分解生产任务到车间；车间主管、拉长分解生产任务到各班组、岗位；
4.7、生产部拉长、主管、副总及PMC部计划主管和跟单员，以及各部门相关职责人员依据生产计划，进行生产进度的监督和控制，并配合生产异常的及时处理；
4.8、PMC部负责相关数据的审核和监控损耗、半成品及报废的处理；
4.9、生产完成后，直接出货的产品由后工序与计划主管进行交接，由计划主管直接安排出货；非直接出货产品（3天以上不出货的可先入库），后工序主管先入仓与仓管员进行交接，仓管员负责将成品入库并办理相关手续，计划主管及时安排出货；所有出货单必须有副总审核，送货司机签名（详情参见《成品出货作业流程》）；
4.10、PMC部根据需要和实际情况召集相关部门，召开“生产协调会”，对生产计划执行情况进行检讨、分析与总结，拟定具体改善措施，并跟进改善结果。

5.0、处罚规定
5.1、生产计划漏排、错排或排产不合理等，视影响情况对责任人进行处罚；
5.2、PMC部生产指令不得直接下达生产车间，未经生产部相关负责人签名确认而直接下单到生产车间的，视情节轻重处罚责任人10～50元/次；
5.3、生产部应严格按计划生产，未经PMC部确认批准而擅自不按生产计划生产的，将视情节轻重处罚相关责任人10～50元/次；特殊情况可先下单生产 但事后必须通报生产部相关负责人；