生产计划管理与异常处理办法，生产进度控制与异常排除

1.总则
1.1.制定目的
为了把握生产进度，使生产计划得以顺利执行、公司生产目标如期达成，特制定本办法。

1.2.适用范围
生产计划人员对生产车间执行生产计划进度的监督、支援、协助，生产车间对执行生产计划进度的自我控制，均适用本办法。

2.作业规定
2.1.物料进度控制
（1）根据月生产计划及客户订单预估，编制物料需求计划，提出请购。
（2）根据常用物料库存状况，确定订购日期、数量及交货时间。
（3）根据周生产计划确认具体的物料入库时间，协调采购部作业，并对于可能缺料之订单物料作重点管理。
（4）根据每日生产进度安排确认次日物料缺料状况，作缺料追踪。
（5）处理因物料供应脱节而产生的事宜。
（6）处理因进度落后或提前而产生的物料供应事宜。
（7）处理因生产计划变更而生产的物料问题。
（8）处理因订单变更而导致的物料问题。

2.2.生产进度计划控制
（1）编制月生产计划，作产能负荷分析，安排每日生产任务。
（2）编制周生产计划、安排每日生产进度。
（3）收集、汇总、统计、分析每日、每周之异常工时。
（4）收集、汇总、统计生产日报表，作生产效率分析。
（5）根据生产进度之异常，适时作进度安排调整，以满足交期。
（6）根据市场需求（客户）的变化，作生产计划调整变更。
（7）根据生产条件（技术、品质、物料、工艺等等）之变化，作生产计划调整变更。
（8）追踪影响生产进度之责任单位，督促其研拟对策加以改善。
（9）制作生产推移图控制生产进度。
（10）适时召开生产协调会或临时会议检讨生产进度。
（11）其他与生产进度相关的事宜处理。

3.生产车间作业规定
3.1.生产计划任务安排
（1）根据周生产计划与每日生产进度安排，确定车间每日生产任务。
（2）根据车间人力、设备状况，安排每日生产任务，分配至各责任人员、设备。
（3）制作生产进度看板，适时统计生产任务完成情况，分析原因，适度控制。
（4）追踪物料供应状况，保证物料顺畅。

3.2.异常状况排除
一般之生产异常状况包括生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

3.2.1.生产计划异常处理
（1）根据计划调整，作迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变。
（2）安排因计划调整而遗留之成品、半成品、原物料之盘点、入库、清退等处理工作。
（3）安排因计划调整而闲置之人力做前加工或原产品生产等工作。
（4）安排人力以最快速度做计划更换之物料、设备等准备工作。
（5）利用计划调整时间作必要的教育训练。
（6）其他有利于效率提高或减少损失之做法。

3.2.2.物料异常处理
（1）接到生产计划后，应立即确认物料状况，查验有无短缺。
（2）随时作各种物料的资讯掌控，反馈相关部门避免异常之发生。
（3）物料即将告缺前一天，用电话或书面形式将物料信息反馈给采购、仓库、生管部门。
（4）物料告缺前一小时确认物料何时可以续上。
（5）如物料属短暂断料，可使用库存物料或安排闲置人力做前加工、整理整顿或其他零星工作。
（6）如物料断料时间较长，可安排人员作教育训练，或与生管部门协调作计划变更，安排生产其他产品。

3.2.3.设备异常处理
（1）日常做好设备保养工作，避免设备异常之发生。
（2）发生设备异常时，立即通知维修部门协助处理。
（3）安排闲置人力做整理整顿或前加工工作。
（4）如设备故障不易排除，需较长时间，应该调动应急设备生产或与生管部门协调另作安排。